معرفی کامل لایه‌های مختلف راه‌سازی

مقدمه

قدمت اولین جاده‌ها به حدود 4000 سال قبل از میلاد برمی‌گردد و امروزه دستخوش تغییراتی بنیادین شده است. تکنیک‌های راه‌سازی به‌تدریج با مطالعه ترافیک جاده، ضخامت سنگ، ترازبندی جاده و شیب‌ها، توسعه داده شد تا از سنگ‌هایی استفاده شود که در یک طرح منظم و جمع‌وجور گذاشته شده و با سنگ‌های کوچک‌تر پوشانده شده و یک لایه جامد تولید شده است. جاده‌های مدرن با استفاده از آسفالت و یا بتن ساخته می‌شوند. البته شرایط، الزامات، خطرات و پیچیدگی های منحصر به فرد هر پروژه، روند توسعه پروژه را متناسب با پروژه منفرد تنظیم می‌کند.

1. راه‌سازی چیست؟

راه‌سازی عموما در ساخت جاده‌های روستایی شهری و بین‌شهری صورت می‌پذیرد و باتوجه‌به شرایط ویژه این حوزه دقت نظر مهندسان در طراحی و محاسبات آن بسیار حائز اهمیت است. به‌عنوان‌مثال اگر در راستای طراحی یک جاده به نحوه پیچ‌های جاده توجه کافی نشود بی شک با تصادف بی‌شماری مواجه خواهیم شد. همچنین تنظیم بودن سطوح جاده و دوام و قوام آن نیز از جمله مواردی است که مهندسان با پرداخت به آن موانع پیشرو را رفع می‌کنند.

2. اصطلاحات راه‌سازی

• آبرو: هر سازه‌ای، غیر از پل که برای تخلیه آب از زیر راه ساخته می‌شود.

• آسفالت حفاظتی: پخش قیر در راه‌های خاکی شنی، آسفالتی و بتنی و بلافاصله پخش سنگدانه بر روی آن (آسفالت سطحی)، یا اندودهای سنگدانهای یا ماسه‌ای، یا قیرپاشی بدون سنگدانه، یا پخش آسفالت اسلاری سیل، یا میکروسرفیسینگ، آسفالت حفاظتی نامیده می‌شود.

• بستر روسازی راه: سطح تمام شده خاکی راه که مصالح لایه‌های روسازی بر روی آن قرار می‌گیرد.

• بهسازی و روکش آسفالتی: مرمت و اصلاح انواع آسیب‌دیدگی‌های سطحی و سازه‌ای روسازی‌های آسفالتی، شامل: تعمیرات سطحی، اجرای روکش‌های تقویتی، بازیافت و یا ترکیبی از این عملیات بهسازی نامیده می‌شود.

• روسازی: روسازی راه سازه‌ای است که بر روی آخرین لایه متراکم شده خاک زمین طبیعی، خاکریزی‌ها یا کف برش‌های خاکی و یا سنگی که به‌طورکلی بستر روسازی نامیده می‌شود، قرار می‌گیرد.

• آسفالت سرد:  آسفالت سرد از اختلاط مصالح سنگی یا قیرهای محلول، یا قیر آب‌ها و یا قطران در دمای محیط تهیه و در همین دما پخش و متراکم می‌شود.

• آسفالت متخلخل:   آسفالت متخلخل از اختلاط قیر با سنگ‌دانه‌های شکسته دارای دانه‌بندی باز، در کارخانه آسفالت تهیه می‌شود.

• اساس:  قشری از مصالح سنگی با مشخصات فنی و به ضخامت معین که بر روی بستر آماده شده راه یا لایه زیراساس، به‌منظور تحمل بارهای وارده از لایه‌های بالاتر روسازی قرار گیرد، قشر اساس نامیده می‌شود.

• اساس شنی و سنگی:  عبارت است از مصالح شکسته شن و ماسه‌ای رودخانه‌ای یا سنگ‌های معادن کوهی با مشخصات فنی معین که به ابعاد هندسی موردنظر بر روی قشر زیراساس و یا بستر روسازی قرار گیرد.

• اساس قیری:  مخلوطی از مصالح سنگی و قیر با مشخصات فنی و به ضخامت معین که بر روی بستر آماده شده راه یا لایه زیراساس، به‌منظور تحمل بارهای وارده از لایه‌های بالاتر روسازی قرار گیرد، قشر اساس قیری نامیده می‌شود.

• اساس ماکادامی: مخلوطی از سنگ کوهی یا سنگ‌های رودخانه‌ای شکسته به اندازه‌های مشخص و پخش آن بر روی قشر آماده شده سطح راه برابر ابعاد، اندازه‌ها و ضخامت‌های مشخص شده در نقشه‌ها

• اندود سطحی (تک کت): پخش یک‌لایه بسیار نازک قیر محلول یا قیرآبه روی سطح آسفالتی یا بتنی به‌منظور آغشته نمودن سطوح مزبور و ایجاد چسبندگی با قشر آسفالتی که متعاقباً روی آن پخش می‌شود، اندود سطحی یا تک کت نامیده می‌شود.

• اندود نفوذی (پریم کت): پخش یک‌لایه قیر محلول با کندروانی ویسکوزیته کم یا متوسط در سطح شنی راه بستر روسازی راه یا زیراساس و یا اساس، اندود نفوذی یا پریمکت نامیده می‌شود.

• اندودهای آب‌بند (سیل کت): اجرای آسفالت‌های حفاظتی بر روی انواع رویه‌های آسفالتی و یا بتنی موجود، به‌منظور آب‌بندی، افزایش خاصیت نفوذناپذیری، اصلاح آسیب‌دیدگی‌های سطحی، بهسازی موقت و افزایش عمر بهره‌برداری‌ها، اندود آب‌بند یا سیل کت نامیده می‌شود.

• بازیابی روسازی آسفالتی: بازیابی روسازی آسفالتی، استفاده مجدد از آسفالت‌های قدیمی است که قبلاً کاربرد اولیه خود را به انجام رسانده است. این عمل معمولاً پس از انجام پاره‌ای فعل و انفعال بر روی آسفالت‌های قدیمی صورت می‌گیرد.

• بتن آسفالتی با دانه‌بندی باز: عبارت است از مخلوط قیر و مصالح سنگی با دانه‌بندی باز که مناسب برای بالابردن اصطکاک روسازی مرطوب است.

• بتن آسفالتی با دانه‌بندی متراکم: عبارت است از مخلوط قیر و مصالح سنگی با دانه‌بندی پیوسته مناسب برای شرایط محلی با کاهش فضای خالی و افزایش مقاومت و عمر بیشتر

• پل:  سازه فلزی یا با مصالح ساختمانی برای عبور راه، راه‌آهن و یا پیاده از روی آب یا مسیر راهی دیگر.

• پی‌کنی ابنیه فنی:  پی‌کنی ابنیه فنی عبارت است از کندن محل پی پایه‌ها، دیوارها، زهکشی‌ها، با دست و یا بیل مکانیکی (وسایل مشابه) طبق رقوم مندرج در نقشه‌های اجرایی و به دستور دستگاه نظارت.

• تخلیه آب‌های سطحی:  عبارت است از احداث نهرها، و آبروهای باز و یا بسته، لوله‌گذاری‌های سطحی، انحراف و تنظیم و کنترل جریان آب انهار و رودخانه‌ها و اجرای سایر کارهای تکمیلی، طبق نقشه‌های اجرایی و دستورات دستگاه نظارت.

• خاک مسلح:  خاک مسلح عبارت است از مجموعه خاک و مسلح کننده‌ها که به‌صورت نوارهای افقی در خاک قرار می‌گیرند و پوسته )در صورت وجود(که بتنی، فلزی یا از مصالح دیگر است و نمای خاک مسلح را تشکیل می‌دهد.

• داربست:  سازه‌ای موقت است که برای نگهداری قالب‌بندی، سکوهای کار و تحمل بارهای حین اجرا برپا می‌شود. مشتمل بر شمع‌بندی، پایه‌های قائم، صفحات افقی، بادبندها، زیر سری‌ها و نظایر آن.

• راه انحرافی:  راهی موقت برای عبور ترافیک در زمان قطع عبور از بخشی از راه.

• روسازی: روسازی راه سازه‌ای است که بر روی آخرین لایه متراکم شده خاک زمین طبیعی، خاکریزی‌ها یا کف برش‌های خاکی و یا سنگی که به‌طورکلی بستر روسازی نامیده می‌شود، قرار می‌گیرد.

• زهکشی:   زهکشی عبارت است از لوله‌گذاری‌های سطحی و زیرزمینی، مصرف زه‌های سنگی و یا خرده‌سنگی، انحراف و تنظیم و اجرای سایر کارهای تکمیلی، طبق نقشه‌های اجرایی و دستورات دستگاه نظارت. ​

• زیراساس:  قشری از مصالح سنگ ) یا مخلوطی از مصالح سنگی و مواد افزودنی) با مشخصات فنی معین و به ضخامت مشخص که بر روی بستر راه (سابگرید) به‌منظور تحمل بارهای وارده از قشرهای بالای روسازی قشر اساس قرار گیرد، قشر زیراساس نامیده می‌شود. زیراساس معمولاً اولین لایه از ساختمان روسازی راه را تشکیل می‌دهد.

• زیراساس شنی و سنگی: مصالح شنی رودخانه‌ای یا سنگ‌های شکسته شده در سنگ‌شکن که با مشخصات فنی معین تهیه و بر روی بستر روسازی راه حمل و به ضخامت موردنظر پخش و سپس طبق شرایط فنی آبپاشی و کوبیده می‌گردد. قشر حاصله، زیراساس شنی نامیده می‌شود.

• سنگ پشت کار:  قطعه‌سنگی است که در پشت نما به کار می‌رود و مستقیماً در برابر عوامل جوی قرار ندارد.

• سنگ توکار:  قطعه‌سنگی است که در داخل بنا به کار برده می‌شود.

• سنگ دوکله و یا سر تا سری: قطعه‌سنگی است که تمام ضخامت بنا را در بر می‌گیرد.

• سنگ راسته:  قطعه‌سنگی است که طول اصلی آن در امتداد نمای بنا قرار می‌گیرد.

• سنگ کله:  قطعه‌سنگی است که طول اصلی آن در داخل بنا قرار می‌گیرد.

• سنگ نبش:  قطعه‌سنگی است که در گوشه بنا به کار برده می‌شود.

• سنگ نما:  قطعه‌سنگی است که در نمای بنا به کار برده می‌شود. این قطعه باید دارای ریشه کافی بوده تا در ضمن مقاومت در برابر عوامل جوی، استحکام بنا را هم تأمین نماید.

• شانه راه:  آن قسمت از کف راه که برای توقف اضطراری وسایل نقلیه اختصاص‌داده‌شده است.

• شیب عرضی:  عبارت است از شیب عرضی سطح راه و در مسیرهای مستقیم اغلب معادل ۲% است.

• طاق‌های با دور تمام:  طاق‌هایی که انتهای قوس طاق به حالت عمودی روی پایه‌ها قرار گرفته باشد.

• طاق‌های نیم‌خیز:   طاق‌هایی که با طاق به حالت مایل و با شیب ۱ و ۲ روی پایه قرار گرفته باشد.

• عملیات خاکی:  عبارت است از کلیه کارهای لازم برای تمیزکردن بستر و حریم راه، خاک‌برداری و خاکریزی خاک، سنگ و یا سایر مصالح، از و یا در مسیر و یا محدوده راه در منطقه عملیات طرح، طبق نقشه‌های اجرایی و یا برابر دستورات دستگاه نظارت.

• قالب:  سازه‌ای موقت برای دربرگرفتن بتن قبل از سخت‌شدن و کسب مقاومت کافی برای تحمل بار بتن

• قرضه جانبی:  قرضه ایست موجود در حریم قانونی راه و در صورت بلامانع‌بودن در نزدیکی و مجاورت حریم راه.

• قرضه موضعی: قرضه ایست که از منابع مناسب موجود در طول راه و با رعایت حداقل فاصله حمل تعیین می‌شود.

• قرضه منتخب:  قرضه ایست متشکل از مصالح رودخانه‌ای و یا کوهی و یا مصالحی با مشخصات معین که از منابع خاص تأمین می‌شود.

• کنترل فرسایش:  عبارت است از ایجاد فضای سبز و یا تثبیت خاک با قیرآبه و یا پوشش با بتن پاشیده و شیب بندی به‌منظور کاهش ازدست‌رفتن خاک به علت آب یا باد.

• مدیریت روسازی راه:  عبارت است از تمامی فعالیت‌های مربوط به طراحی، ساخت، نگهداری، ارزیابی مداوم، ترمیم، بهسازی یا بازسازی روسازی شبکه راه‌ها. مدیریت روسازی راه مجموعه‌ای است از ابزار و روش‌ها که علاوه بر سازماندهی به شبکه روسازی ها به تصمیم گیری برای دست یافتن به برنامه های دراز مدت مؤثر و اقتصادی برای نگهداری روسازی ها در سطحی قابل قبول، کمک می کند.

• مجموعه قالب‌بندی:   مجموعه‌ای که برای نگهداری بتن در شکل موردنظر به کار می‌رود، مشتمل بر رویه قالب، بدنه قالب، پشت بندها، کلافها، چپ و راست ها و نظایر آن.

• میانه راه: آن قسمت از عرض راه که در حد فاصل بین مسیر رفت و برگشت قرار گرفته و مسیرهای رفت و برگشت را از هم جدا می کند.

• بانکت:  ایجاد پله در کف خاکریزهای ناهموار.

• دراواسیون:  بازگشایی مسیر جریان آب در ورودی یا خروجی یک پل.

• تنقیه:  تمیزکردن و باز کردن و برداشتن گل و لای از پل موجود.

• ژوئن:  همان درز انبساط.

• دور (با تلفظ dever):   شیب عرضی راه.

• بیه:  زاویه انحراف آکس یک پل نسبت به عمود بر جاده.

• بستر روسازی (سابگرید):  به سطح زیر روسازی راه می گویند. (روسازی شامل ساب بیس + بیس +آسفالت است).

• راکفیل (سنگریزی):  خاکریزی ای که حداقل بیش از 30% مخلوط سنگی با دانه های بزرگتر از 6 اینچ داشته و می توان در لایه‌های 30 تا 60 cmاستفاده کرد (ضخامت خاکریز معمولی حداکثر 15 cm است). طبق نشریه 101 تا 1 متر مانده به سابگردید (بستر روسازی) می توان از راکفیل استفاده کرد.

• VSS:  آزمایش سنجش ظرفیت باربری راکفیل. (در راکفیل به خاطر وجود دانه های سنگی امکان استفاده از آزمایش تراکم -کمپکشن – وجود ندارد به همین خاطر از این آزمایش استفاده می‌کنند)

• آور سایز:  خارج از رنج بودن (بزرگتر بودن) اندازه مصالح سنگی در منحنی دانه‌بندی.

• پاکت: به جام بیل مکانیکی یا لودر می گویند.

• پیکور:   چکش هیدرولیکی (که به جای پاکت بیل مکانیکی نصب می‌شود).

• کوله:  به دیوار پل می گویند.

• باربکان:  لوله هایی که جهت زه کشی آب در کوله و دستک پلها (یا هر جای دیگه) مورد استفاده قرار می‌گیرند (در هنگام بتن ریزی نصب می شن).

• استرپینگ: برداشت خاک های نباتی (راه‌سازی).

• واریانت: تغییر نقشه مسیر راه به علل مختلف (راه‌سازی).

• برم: ایجاد پله در ترانشه هایی که معمولا از 8 متر بیشتر باشند برای جلوگیری از افتادن سنگ در مسیر راه و همچنین پایداری بیشتر شیب خاک‌برداری./معمولابه عرض 3 متر.

• سیل کتبه:  نوعی آسفالت حفاظتی با ضخامت کم اطلاق می گردد که به‌منظور بهبود راه آسفالته(اعم از آسفالت گرم یا آسفالت سطحی یا انواع دیگر آسفالت) و نیز غیر قابل نفوذ نمودن آن در مقابل نزولات جوی نظیر برف و باران و غیره بکار برده می‌شود. سیک کت شامل پخش یک لایه قیر مخلوط با امولسیون قیر توأم با مصالح و با بدون پخش مصالح باشد.

• پریمکت:  اندود نفوذی به‌منظور آماده نمودن سطح راه شنی جهت بخش قشر آسفالت آنجام می گردد. قیر پریمکت که در سطح راه شنی پخش می گردد در داخل خلل و فرج آن نفوذ نموده و علاوه بر تحکیم سطح راه شنی سبب تسهیل چسبندگی قشر آسفالت به بدنه راه می گردد.

• تک کت: پخش یک لایه بسیار نازک امولسیون قیر روی سطح آسفالتی یا بتنی به‌منظور آغشته نمودن سطوح مزبور و ایجاد و چسبندگی با قشر آسفالتی که متعاقباً روی آن پخش می‌شود اندود سطحی و یا تک کت نامیده می شوند.

• لکه گیری: هر گاه در راهها بر اثر فشار ترافیکی و خرابی جسم راه آسفالت سطح راه خراب شده و با به شکل موزائیکی درآمده باشد بوسله دستگاه کاتر آسفالت‌های خراب شده را بصورت شکل های منظم خارج نموده و چنانچه زیرسازی نیز دچار آسیب دیدگی شده بود نسبت به اصلاح آن نیز اقدام می کنیم سپس سک لایه تک کت ریخته و با آسفالت مرغوب رویه را مرمت می نمائیم.

عموما در ساخت جاده‌های روستایی شهری و بین‌شهری صورت می‌پذیرد و باتوجه‌به شرایط ویژه این حوزه دقت نظر مهندسان در طراحی و محاسبات آن بسیار حائز اهمیت است. به‌عنوان‌مثال اگر در راستای طراحی یک جاده به نحوه پیچ‌های جاده توجه کافی نشود بی شک با تصادف بی‌شماری مواجه خواهیم شد. همچنین تنظیم بودن سطوح جاده و دوام و قوام آن نیز از جمله مواردی است که مهندسان با پرداخت به آن موانع پیشرو را رفع می‌کنند.

3. لایه‌های روسازی و خواص کلی آنها

ضخامت و کیفیت مصالح لایه‌های روسازی، به نوع و درجه بندی راه ، مقاومت خاک بستر، میزان ترافیک، شرایط جوی، نوع مصالح قابل دسترسی و عوامل اقتصادی بستگی دارد.
خصوصیات و ویژگی های کلی بستر و هر یک از لایه‌های تشکیل دهنده روسازی، بشرح زیر است:

1.3. بستر روسازی 

کیفیت خاک بستر، میزان تحمل باربری، حساسیت و آسیب پذیری آن در برابر عوامل جوی، در انتخاب لایه‌های روسازی نقش تعیین کننده دارد. در اثر عبور بارترافیکی که کرنشهای فشاری قائم در بالای بستر روسازی ایجاد می‌شود که هرگاه مقدار این کرنشها از مقدار مجاز بزرگتر باشد می تواند منجر به شیار افتادگی در روسازی شود (شکل 2). به‌طورکلی تمام خاک هایی که در طبقه بندی آشتو از A-1 تا A-7 تقسیم بندی شده اند، می توانند برای بستر روسازی راه مناسب باشند. با وجود آن که خاک های گروه A-4 تا A-7 این طبقه بندی، در شرایط خشک از مقاومت کافی برخوردارند ولی در مناطق پربارش و شرایط اشباع و یخبندان، به ویژه برای ترافیک سنگین، مناسب نبوده و بهتر است با استفاده از مواد تثبیت کننده نظیر آهک، این مصالح را اصلاح و تقویت کرد. مشخصات خاک بستر روسازی، میزان تراکم نسبی آنها و سایر خصوصیات مربوطه در فصل دوم ارائه شده است.
شیبهای طولی و عرضی جاده که در طرح راه تعیین شده است باید در سطح بستر روسازی تأمین گردند تا لایه‌های روسازی با ضخامتهای طراحی اجرا شوند.
‫ﺑﺴﺘﺮ ﺭﻭﺳﺎﺯی، ﺳﻄﺢ ﺁﺧﺮﻳﻦ ﻻﻳﻪ ﻣﺘﺮﺍﻛﻢ ﺷﺪﻩ ﺩﺭ ﺧﺎﻛﺮﻳﺰﻫﺎ، ﻛﻒ ﺑﺮﺷﻬﺎی ﺧﺎﻛی ﻭ ﺳﻨﮕی، ﺯﻣﻴﻦ ﻃﺒﻴﻌی ﺍﻭﻟﻴﻪ ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﺑﺮﺩﺍﺷﺖ ﺧﺎﻙ ﺳﻄﺤی ﻭ ﻧﺒﺎﺗی ﻭ ﻳﺎ ﺭﺍﻩ ﺷﻨی ﻣﻮﺟﻮﺩ ﺍﺳﺖ ﻛﻪ ﺍﻭﻟﻴﻦ ﻻﻳﻪ ﺭﻭﺳﺎﺯی ﺭﺍﻩ ‫(ﻗﺸﺮ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ) ﺭﻭی ﺁﻥ ﻗﺮﺍﺭ ﻣیﮔﻴﺮﺩ. ﻋﺮﺽ ﺍﻳﻦ ﺑﺴﺘﺮ ﺩﺭ ﻛﻠﻴﻪ ﻣﻮﺍﺭﺩ ﻓﻮﻕ ﺑﺮﺍﺑﺮ ﻋﺮﺽ ﺗﺮﺍﺯ ﻧﻬﺎیی ‫ﺧﺎﻛﺮﻳﺰﻫﺎ ﻭ ﻛﻒ ﺑﺮﺷﻬﺎی ﺧﺎﻛی ﻭ ﺳﻨﮕی ﺍﺳﺖ.
ﺑﺴﺘﺮ ﺭﻭﺳﺎﺯی ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﺍﻳﻨﻜﻪ ﺩﺭ ﺑﺮﺵ ﺧﺎﻛی ﻭ ﻳﺎ ﺳﻨﮕی، ﺧﺎﻛﺮﻳﺰ، ﻣﺴﻴﺮ ﻣﻮﺟﻮﺩ ﻭ ﻳﺎ ﺳﻄﺢ ﺯﻣﻴﻦ ‫ﻃﺒﻴﻌی ﻭﺍﻗﻊ ﺷﻮﺩ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺷﺮﺡ ﺯﻳﺮ ﺁﻣﺎﺩﻩ ﺷﺪﻩ ﻭ ﺩﺭ ﻣﻮﺍﺭﺩ ﻻﺯﻡ ﺑﺎ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺗﻘﻮﻳﺖ ﮔﺮﺩﺩ.

2.3. ﺑﺴﺘﺮ ﺭﻭﺳﺎﺯی ﺩﺭ ﺑﺮﺵ ﺧﺎکی

ﻧﻮﻉ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺩﺭ ﻋﻤﻖ 30 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺯﻳﺮ ﺑﺴﺘﺮ ﻭ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺩﺭﺻﺪ ﺗﺮﺍﻛﻢ ﻧﺴﺒی ﺩﺭ ﻛﻞ ﺍﻳﻦ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﺎﻳﺪ ﻃﺒﻖ ‫ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻣﺸﺮﻭﺣﻪ ﺍﻳﻦ بخش ﺑﺎﺷﺪ، ﺩﺭ ﻏﻴﺮ ﺍﻳﻦ ﺻﻮﺭﺕ ﺍﻗﺪﺍﻣﺎﺕ ﺯﻳﺮ ﺑﺎﻳﺪ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﻮﺩ.
ﺍﻟﻒ : ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﻧﻮﻉ ﺧﺎﻙ ﻣﻮﺟﻮﺩ ﺩﺭ ﺿﺨﺎﻣﺖ 30 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺯﻳﺮ ﻛﻒ ﺗﺮﺍﻧﺸﻪ ﺑﺎ ﺧﺎﻛﻬﺎی 1‪ Aﺗﺎ 7‪ A ﺁﺷﺘﻮ ﻭ ﻳﺎ ﻧﻮﻉ ﺧﺎﻙ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪﻩ ﺩﺭ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻓﻨی ﺧﺼﻮﺻی ﺑﺮﺍی ﭘﺮﻭﮊﻩ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻈﺮ‫ ‫ﻣﻨﻄﺒﻖ ﻧﺒﺎﺷﺪ ﺑﺎﻳﺪ ﺍﺻﻼﺡ ﻳﺎ ﺗﻌﻮﻳﺾ ﻭ ﻳﺎ ﻛﺎﺭﺑﺮﺩ ﺍﻓﺰﻭﺩﻧﻴﻬﺎ ﺍﺯ ﺟﻤﻠﻪ ﺁﻫک ﺗﻘﻮﻳﺖ ﮔﺮﺩﺩ.
‫ﺏ: ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺍﺻﻼﺡ ﺷﺪﻩ ﺑﻪ ﺷﺮﺡ ﺑﻨﺪ ﺍﻟﻒ، ﺑﺎﻳﺪ ﺩﺭ ﺩﻭ ﻻﻳﻪ، ﻫﺮ ﻻﻳﻪ ﺑﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ 15 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﻛﻮﺑﻴﺪﻩ ﺷﻮﺩ ‫ﺗﺎ ﺑﻪ ﺩﺭﺻﺪ ﺗﺮﺍﻛﻢ ﻣﺸﺨﺼﻪ ﺑﺮﺳﺪ ﻭ ﺗﺮﺍﺯ ﻭ ﺭﻗﻮﻡ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻈﺮ ﺗﺄﻣﻴﻦ ﮔﺮﺩﺩ.

3.3. ﺑﺴﺘﺮ ﺭﻭﺳﺎﺯی ﺩﺭ ﺑﺮﺵ ﺳﻨگی 

ﺩﺭ ﺑﺮﺷﻬﺎی ﺳﻨﮕی، ﻣﻌﻤﻮﻻ ﻛﻒ ﺑﺮﺵ ﻣﻘﺎﻭﻣﺖ ﻻﺯﻡ ﺭﺍ ﺩﺍﺭﺍ ﻣیﺑﺎﺷﺪ، ﻟﻴﻜﻦ ﺑﻪ ﺩﻟﻴﻞ ﻧﺎﻫﻤﻮﺍﺭی ﺣﺎﺻﻞ ﺍﺯ ﺣﻔﺎﺭی، ﻛﻒ ﺑﺮﺵ ﺭﺍ ﺣﺪﺍﻛﺜﺮ 15 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﭘﺎﻳﻴﻦﺗﺮ ﺍﺯ ﺭﻗﻮﻡ ﺑﺴﺘﺮ ﺭﻭﺳﺎﺯی ﺣﻔﺎﺭی ﻧﻤﻮﺩﻩ ﻭ ﺳﭙﺲ ﺁﻥ ﺭﺍ ﺑﺎ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﺮﻏﻮﺏ ﻭ ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮﻝ ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﻧﻤﻮﺩﻩ ﻭ ﺑﻪ ﺩﺭﺻﺪ ﺗﺮﺍﻛﻢ ﻣﺸﺨﺼﻪ ﻣیﺭﺳﺎﻧﻨﺪ. ﺩﺭ ﺗﺮﺍﻧﺸﻪﻫﺎی ﺳﻨﮕی ﻧﻮﻉ ﻣﺎﺭﻥ ﻳﺎ ﮔﭻ ﺑﺎﻳﺪ ﺣﺪﺍﻗﻞ 30 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺍﺯ ﻛﻒ ﺑﺮﺵ ﺑﺎ ﺩﻭ ﻻﻳﻪ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﺮﻏﻮﺏ ﺗﻌﻮﻳﺾ ﻭ ﻫﺮ ﻻﻳﻪ ‫ﺟﺪﺍﮔﺎﻧﻪ ﺗﺎ ﺣﺪ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻣﺘﺮﺍﻛﻢ ﮔﺮﺩﺩ.

4.3. ﺑﺴﺘﺮ ﺭﻭﺳﺎﺯی ﺩﺭ ﺧﺎﻛﺮﻳﺰی 

ﺳی ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺍﺯ ﺧﺎﻙ ﺑﺴﺘﺮ ﺭﻭﺳﺎﺯی ﺩﺭ ﺧﺎﻛﺮﻳﺰی ﺑﺎﻳﺪ ﺍﺯ ﻧﻮﻉ ﺧﺎﻛﻬﺎی ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﻪ ﺷﺮﺡ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﺍﻳﻦ ﻓﺼﻞ ﻭ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻓﻨی ﺧﺼﻮﺻی ﺑﻮﺩﻩ ﻭ ﺩﺭ ﺩﻭ ﻻﻳﻪ ﺟﺪﺍﮔﺎﻧﻪ، ﻫﺮ ﻳک ﺑﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ 15 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺍﺟﺮﺍ ﮔﺮﺩﻳﺪﻩ ﻭ ﺗﺎ ﺣﺼﻮﻝ ﺩﺭﺻﺪ ﺗﺮﺍﻛﻢ ﻧﺴﺒی ﻣﺸﺨﺼﻪ ﻣﺘﺮﺍﻛﻢ ﺷﻮﺩ. ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﺩﺭ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻓﻮﻕ ﺍﺯ ﺧﺎﻛﻬﺎی ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻧﺸﺪﻩ ﻭ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻻﺯﻡ ﺗﺄﻣﻴﻦ ﻧﺸﺪﻩ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﺎﻳﺪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺍﺻﻼﺡ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺧﺎﺭﺝ ﺍﺯ ‫ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﺍﻗﺪﺍﻡ ﺷﻮﺩ.

5.3. ﺑﺴﺘﺮ ﺭﻭﺳﺎﺯی ﺩﺭ ﺳﻄﺢ ﺭﺍﻩ ﻣﻮﺟﻮﺩ 

ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺍﻳﻦ ﺑﺴﺘﺮ ﺗﺎ ﻋﻤﻖ 30 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﻭ ﻧﻴﺰ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺩﺭﺻﺪ ﺗﺮﺍﻛﻢ ﺁﻥ ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﻋﻤﻖ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻄﺎﺑﻖ ‫ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﺑﻨﺪ 4-1- 3 ﺑﺎﺷﺪ ﻭ ﺩﺭ ﻏﻴﺮ ﺍﻳﻦ ﺻﻮﺭﺕ ﺍﺻﻼﺣﺎﺕ ﻻﺯﻡ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻣﻮﺭﺩ ﺍﺟﺮﺍ ﮔﺬﺍﺷﺘﻪ ﺷﻮﺩ. ﺩﺭ ﺷﺮﺍﻳﻄی ﻛﻪ ﺍﻳﻦ ﺑﺴﺘﺮ ﻫﻤﺘﺮﺍﺯ ﺭﻭﻳﻪ ﺁﺳﻔﺎﻟﺘی ﺭﺍﻩ ﻣﻮﺟﻮﺩ ﺑﺎﺷﺪ ﭼﮕﻮﻧﮕی ﺁﻣﺎﺩﻩ ﻛﺮﺩﻥ ﺑﺴﺘﺮ ﺭﻭﺳﺎﺯی ﺑﺎﻳﺪ ﺩﺭ ‫ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻓﻨی ﺧﺼﻮﺻی ﻗﻴﺪ ﺷﻮﺩ.

• ﺑﺴﺘﺮ ﺭﻭﺳﺎﺯی ﺩﺭ ﺳﻄﺢ ﺯﻣﻴﻦ طبیعی

ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﺑﺴﺘﺮ ﺭﻭﺳﺎﺯی ﺩﺭ ﺳﻄﺢ ﺯﻣﻴﻦ ﻃﺒﻴﻌی (ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﺑﺮﺩﺍﺷﺖ ﺧﺎک سطحی ﻭ ﻧﺒﺎﺗی) ﻗﺮﺍﺭ ﮔﻴﺮﺩ ﺑﺎﻳﺪ ﺣﺪﺍﻗﻞ 30 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺯﻳﺮ ﺗﺮﺍﺯ ﺑﺴﺘﺮ ﺭﻭﺳﺎﺯی، ﺩﺍﺭﺍی ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﺸﺮﻭﺣﻪ ﺩﺭ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﺍﻳﻦ ﻓﺼﻞ ﺑﻮﺩﻩ ﻭ ﺩﺭ ﻏﻴﺮ ﺍﻳﻦ ﺻﻮﺭﺕ ﺍﺻﻼﺣﺎﺕ ﻻﺯﻡ ﺑﻪ ﺷﺮﺡ ﺑﻨﺪ 1-4-1- 3ﺍﻧﺠﺎﻡ ﮔﻴﺮﺩ.

6.3. زیراساس 

زیراساس معمولاً نخستین قشر لایه روسازی است که برروی بستر روسازی قرار می‌گیرد. مصالح زیراساس معمولاً از بستر رودخانه‌ها، مخروط افکنه ها و یا معادن کوهی (سنگ شکسته) تهیه می‌شود و در موردهایی که ضرورت فنی و اقتصادی ایجاب نماید از تثبیت خاک با قیر، سیمان، آهک و یا افزودنی های شیمیایی استفاده می‌شود. مشخصات فنی زیراساس در فصل سوم آئین نامه روسازی آسفالتی راه‌های ایران (234) ارائه شده است. مصالح زیراساس علاوه بر عملکرد عمومی سازه‌ای که در کل سیستم روسازی برای آن در نظر گرفته شده باید دارای خصوصیات زیر نیز باشد.

7.3. دانه‌بندی 

دانه‌بندی زیراساس باید طوری باشد که از نفوذ مواد ریزدانه خاک بستر روسازی به قشراساس جلوگیری کند، لذا باید دانه‌بندی پیوسته ای داشته باشد.

8.3. مقاومت در برابر یخبندان 

در مناطقی که عمق نفوذ یخبندان به زیراساس می رسد باید مصالح زیراساس طوری انتخاب شود که در برابر یخبندان حساسیت نداشته باشد.

9.3. خاصیت زهکشی 

از جمع شدن آب آزاد ناشی از نفوذ آب های سطحی و یا تراوشی در لایه روسازی جلوگیری کند و لذا باید خاصیت زهکشی مطلوب برای تخلیه سریع آب را داشته باشد.

10.3. کلیات 

ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺷﻨی ﻭ ﻳﺎ ﺳﻨﮕی ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻓﻨی ﺍﻳﻦ ﻓﺼﻞ ﺗﻬﻴﻪ ﻭ ﺑﺮ ﺭﻭی ﺑﺴﺘﺮ ﺭﻭﺳﺎﺯی ﺭﺍﻩ ﺣﻤﻞ ﻭ ﺑﻪ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩ ﻭ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻧﺸﺎﻥ ﺩﺍﺩﻩ ﺷﺪﻩ ﺩﺭ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎ ﭘﺨﺶ ﻭ ﺳﭙﺲ ﻃﺒﻖ ﺷﺮﺍﻳﻂ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻈﺮ ﺁﺑﭙﺎﺷی ﻭ ﻛﻮﺑﻴﺪﻩ ﻣیﺷﻮﺩ. ﻗﺸﺮ ﺣﺎﺻﻠﻪ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺷﻨی ﻭ ﻳﺎ ﺳﻨﮕی ﻧﺎﻣﻴﺪﻩ ﻣیﺷﻮﺩ.

4. ﺍﻧﻮﺍﻉ ﻗﺸﺮ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ 

ﺑﺎ ﺩﺭ ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﺷﺮﺍﻳﻂ ﺟﻮی، ﻧﻮﻉ ﺯﻣﻴﻦ ﻃﺒﻴﻌی، ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﻮﺟﻮﺩ ﺩﺭ ﻣﺤﻞ، ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺗﺮﺍﻓﻴک ﻭ ﻭﺿﻊ ﺍﻗﺘﺼﺎﺩی ﻣیﺗﻮﺍﻥ ﻳﻜی ﺍﺯ ﺍﻧﻮﺍﻉ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﻣﻨﺪﺭﺝ ﺩﺭ ﺫﻳﻞ ﺭﺍ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﻧﻤﻮﺩ:
‫١ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺷﻨی ﻭ ﻳﺎ ﺳﻨﮕی(Granular Subbase)
‫٢ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺁﻫﻜی( Lime Treated Soil)
‫ ‫ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗی ﻛﻪ ﺷﻦ ﻭ ﻣﺎﺳﻪ ﻭ ﻳﺎ ﺳﻨﮓ ﻛﻮﻫی ﺩﺭ ﻣﺤﻞ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﭘﺮﻭﮊﻩ ﻃﺒﻖ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻓﻨی ﺩﺍﺩﻩ ﺷﺪﻩ ﺑﻪ ﺳﻬﻮﻟﺖ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻬﻴﻪ ﺑﺎﺷﺪ، ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺷﻨی ﻭ ﻳﺎ ﺳﻨﮕی ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﻣیﮔﺮﺩﺩ. ‫ ‫ﺩﺭ ﺑﻌﻀی ﻣﻮﺍﺭﺩ ﺑﻪ ﺩﻟﻴﻞ ﻋﺪﻡ ﻭﺟﻮﺩ ﻣﻌﺎﺩﻥ ﺷﻦ ﻭ ﻣﺎﺳﻪ ﻭ ﻳﺎ ﺳﻨﮓ ﻛﻮﻫی ﻭ ﻳﺎ ﺑﻌﺪ ﻣﺴﺎﻓﺖ ﺍﺯ ﻣﺤﻞ ﻣﻌﺪﻥ ﺗﺎ ﭘﺎی ﻛﺎﺭ، ﻣﺸﻜﻼﺗی ﺍﺯ ﻧﻈﺮ ﺍﻗﺘﺼﺎﺩی ﻭ ﻓﻨی ﺑﺮﺍی ﺗﻬﻴﻪ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺷﻨی ﻭ ﻳﺎ ﺳﻨﮕی ﺍﻳﺠﺎﺩ‫ﻣیﮔﺮﺩﺩ. ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﻣﻮﺍﺭﺩ ﻣیﺗﻮﺍﻥ ﺍﺯ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﻮﺟﻮﺩ ﺩﺭ ﻣﺤﻞ، ﻛﻪ ﻣﺼﺮﻑ ﺁﻥ ﺑﻪ ﻋﻨﻮﺍﻥ ﻗﺸﺮ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺑﻪ ﺗﻨﻬﺎﻳی ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﻤیﺑﺎﺷﺪ ﻭ ﻣﺨﻠﻮﻁ ﻧﻤﻮﺩﻥ ﺁﻥ ﺑﺎ ﺩﺭﺻﺪی ﺍﺯ ﻣﻮﺍﺩ ﺍﻓﺰﻭﺩﻧی ﻭ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﻛﻨﻨﺪﻩ، ﻧﻈﻴﺮ ﺁﻫک‫ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻧﻤﻮﺩ، ﻛﻪ ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﺻﻮﺭﺕ ﻣﺨﻠﻮﻁ ﺣﺎﺻﻠﻪ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺁﻫﻜی ﻧﺎﻣﻴﺪﻩ ﻣیﺷﻮﺩ.

1.4. ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻓﻨی ﻣﺼﺎﻟﺢ 

‫ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﺼﺮﻓی ﺑﺮﺍی ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺷﻨی ﻭ ﻳﺎ ﺳﻨﮕی ﺍﺯ ﺑﺴﺘﺮ ﺭﻭﺩﺧﺎﻧﻪ ﻭ ﻳﺎ ﻣﻌﺪﻥ ﺷﻦ ﻭ ﻣﺎﺳﻪ ﻭ ﻳﺎ ﺳﻨﮓ ﻛﻮﻫی ﺷﻜﺴﺘﻪ ﺗﻬﻴﻪ ﺷﺪﻩ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺩﺍﺭﺍی ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻓﻨی ﺯﻳﺮ ﺑﺎﺷﺪ:
‫ﺍﻟﻒ: ﺩﺍﻧﻪ ﺑﻨﺪی ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﺼﺮﻓی ﻛﻪ ﺑﺎ ﺭﻭﺵ ﺁﺷﺘﻮ 27‪ Tﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣیﮔﺮﺩﺩ ﺑﺎﻳﺪ ﺩﺭ ﻣﺤـــﺪﻭﺩﻩ ﻳﻜی ﺍﺯ ﺩﺍﻧﻪ ﺑﻨﺪﻳﻬﺎی ﺩﺍﺩﻩ ﺷﺪﻩ ﺩﺭﺟﺪﻭﻝ ﺷﻤﺎﺭﻩ 12-1 نشریه فنی و عمومی راه ﺑﺎﺷﺪ، ﻣﻀﺎﻓﺎ ﺍﻳﻨﻜﻪ ﺩﺭﺻﺪ ﻋﺒﻮﺭی ﺍﺯ ﺍﻟک 0/075 ‫ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺍﺯ 2/3 ﺩﺭﺻﺪ ﻋﺒﻮﺭی ﺍﺯ ﺍﻟک 0/524 ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ
‫ ﺑﺮﺍی ﻛﺎﻫﺶ ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺩﺭ ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻳﺨﺒﻨﺪﺍﻥ، ﻣیﺗﻮﺍﻥ ﺑﻪ ﺗﺸﺨﻴﺺ ﺩﺳﺘﮕﺎﻩ ﻧﻈﺎﺭﺕ، ﺩﺭﺻﺪ ﻣﻮﺍﺩ ﺭﺩ ﺷﺪﻩ ﺍﺯ ﺍﻟک 200 ﺭﺍ ﻛﺎﻫﺶ ﺩﺍﺩ ﻭ ﺑﺮﺍی ﺍﻃﻤﻴﻨﺎﻥ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻻﺯﻡ ﺍﺳﺖ ﺩﺭﺻﺪ ﻣﻮﺍﺩ ﺭﻳﺰﺗﺮ ﺍﺯ 20 ﻣﻴﻜﺮﻭﻥ ﻧﻴﺰ ﺍﺯ ٣% ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻜﻨﺪ.
‫ ‫ﺏ: ﺣﺪ ﺭﻭﺍﻧی ﻭ ﺩﺍﻣﻨﻪ ﺧﻤﻴﺮی ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﻬﺎی ﺁﺷﺘﻮ، 90‪ Tﻭ 89‪ Tﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺍﺯ 25 ﺩﺭﺻﺪ ﻭ ۶ ﺩﺭﺻﺪ ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﺎﻳﺪ.
‫ ‫ﭖ: ﺍﺭﺯﺵ ﻣﺎﺳﻪﺍی ﻛﻪ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺁﺷﺘﻮ (T176) ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺍﺯ 30 ﻛﻤﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ.
‫ﺕ: ﺩﺭﺻﺪ ﺳﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﺭﻭﺵ ﻟﻮﺱ ﺁﻧﺠﻠﺲ (ﺁﺷﺘﻮ 96‪ T) ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺍﺯ 50 ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﺎﻳﺪ.
‫ﺙ: ﺗﺤﻤﻞ ﺑﺎﺭﺑﺮی ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺭﻭﺵ 1883 ‪ ASTM Dﺩﺭ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﮕﺎﻩ ﺑﺮ ﺭﻭی ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎﻳی ﻛﻪ ﺑﺎ ﺗﺮﺍﻛﻢ100 ﺩﺭﺻﺪ ﻭ ﺑﻪ ﺭﻭﺵ ﺁﺷﺘﻮ 180‪ Tﻃﺮﻳﻘﻪ ‪ Dﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣیﺷﻮﺩ، ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺍﺯ 25 ﺩﺭﺻﺪ ﻛﻤﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ.

‫ﺗﺒﺼﺮﻩ١: ﺩﺭ ﻫﺮ ﻣﻮﺭﺩ ﻭ ﺑﺮﺍی ﻫﺮ ﭘﺮﻭﮊﻩ، ﻧﻮﻉ ﻣﺼﺎﻟﺢ (ﺭﻭﺩﺧﺎﻧﻪﺍی ﻭ ﻳﺎ ﻛﻮﻫی ﻭ ﻳﺎ ﻣﺨﻠﻮﻃی ﺍﺯ ﺍﻳﻦ ﺩﻭ) ﻭ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻧﻮﻉ ﺩﺍﻧﻪﺑﻨﺪی ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﺷﺪﻩ ﺍﺯ ﺟﺪﻭﻝ ﺷﻤﺎﺭﻩ 12-1 نشریه فنی و عمومی راه ، ﺩﺭ ﺩﻓﺘﺮﭼﻪ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻓﻨی ﺧﺼﻮﺻی ﺑﺎﻳﺴﺘی ﻗﻴﺪ ﮔﺮﺩﺩ.

‫ﺗﺒﺼﺮﻩ٢: ﺑﺮﺍی ﻛﺎﻫﺶ ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺩﺭ ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻳﺨﺒﻨﺪﺍﻥ ﻣیﺗﻮﺍﻥ ﺑﻪ ﺗﺸﺨﻴﺺ ﺩﺳﺘﮕﺎﻩ ﻧﻈﺎﺭﺕ ﺩﺭﺻﺪ ﺭﺩ ﺷﺪﻩ ﺍﺯ ﺍﻟک 0/075 ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ (ﺷﻤﺎﺭﻩ 200) ﺭﺍ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﺩﺍﺩ، ﺑﻪ ﻧﺤﻮی ﻛﻪ ﺩﺭﺻﺪ ﻣﻮﺍﺩ ﺭﻳﺰﺗﺮ ﺍﺯ20 ﻣﻴﻜﺮﻭﻥ ﻧﻴﺰ ﺍﺯ ٣ ﺩﺭﺻﺪ ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻜﻨﺪ.

‫ ‫2.4. ﺁﻣﺎﺩﻩ ﻧﻤﻮﺩﻥ ﺑﺴﺘﺮ ﺭﻭﺳﺎﺯی 

‫ﻗﺒﻞ ﺍﺯ ﺍﺟﺮﺍی ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ، ﺑﺴﺘﺮ ﺭﻭﺳﺎﺯی ﺭﺍﻩ ﺑﺎﻳﺪ ﻋﺎﺭی ﺍﺯ ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ ﻣﻮﺍﺩ ﺯﺍﺋﺪ ﻭ ﺍﺿﺎﻓی ﺑﻮﺩﻩ ﻭ ﻃﺒﻖ ﭘﺮﻭﻓﻴﻠﻬﺎی ﻃﻮﻟی ﻭ ﻋﺮﺿی ﺁﻣﺎﺩﻩ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﺷﺪ. ﻧﺎﻫﻤﻮﺍﺭی ﺍﻳﻦ ﺑﺴﺘﺮ ﺑﺎ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ ﺷﻤﺸﻪ ﻛﻨﺘﺮﻝ ﻣیﮔﺮﺩﺩ ﺩﺭﺻﻮﺭﺗی ﻛﻪ ﺷﻤﺸﻪ ۴ ﻣﺘﺮی ﺩﺭ ﺟﻬﺎﺕ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺮ ﺭﻭی ﺑﺴﺘﺮ ﻗﺮﺍﺭ ﮔﻴﺮﺩ، ﻧﺎﻫﻤﻮﺍﺭﻳﻬﺎی ﺁﻥ ﺩﺭ ﺯﻳﺮ ﺷﻤﺸﻪ‫ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺍﺯ 20 ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﺎﻳﺪ.

‫ ‫3.4. ﭘﺨﺶ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻭ ﺁﺑﭙﺎشی

‫ﻣﺼﺎﻟﺤی ﻛﻪ ﻃﺒﻖ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻓﻨی ﺗﻬﻴﻪ ﮔﺮﺩﻳﺪﻩ ﺍﺳﺖ، ﺑﻪ ﭘﺎی ﻛﺎﺭ ﺣﻤﻞ ﻭ ﺑﺮ ﺭﻭی ﺑﺴﺘﺮ ﺭﻭﺳﺎﺯی ﺭﺍﻩ ﺑﻪ ﻓﻮﺍﺻﻞ ﻣﺴﺎﻭی ﻭ ﻳﻜﻨﻮﺍﺧﺖ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻭ ﺳﭙﺲ ﭘﺨﺶ ﻣیﮔﺮﺩﺩ. ﺩﺍﻧﻪﺑﻨﺪی ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣیﺑﺎﻳﺪ ﻗﺒﻞ ﺍﺯ ﺣﻤﻞ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﺷﺪ. ﺩﺍﻧﻪﻫﺎی ﺩﺭﺷﺖﺗﺮ ﺍﺯ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩﻫﺎی ﻣﺠﺎﺯ ﻣﻨﺪﺭﺝ ﺩﺭ ﺟﺪﻭﻝ 12-1 نشریه فنی و عمومی راه ﺑﺎﻳﺴﺘی ﺍﺯ ﺳﻄﺢ ﺭﺍﻩ ‫ﺑﺮﺩﺍﺷﺘﻪ ﻭ ﺑﻪ ﺧﺎﺭﺝ ﺍﺯ ﺣﺮﻳﻢ ﺭﺍﻩ ﺣﻤﻞ ﮔﺮﺩﺩ. ﺑﻪ ﻫﻨﮕﺎﻡ ﭘﺨﺶ ﻣﺼﺎﻟﺢ، ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺩﺍﻧﻪﻫﺎی ﺩﺭﺷﺖ ﻭ ﺭﻳﺰ ﺍﺯ ﻫﻢ ﺟﺪﺍ ﺷﻮﻧﺪ. ﺑﻪ ﻭﺳﻴﻠﻪ ﮔﺮﻳﺪﺭ ﻭ ﻳﺎ ﻫﺮ ﻭﺳﻴﻠﻪ ﺩﻳﮕﺮ، ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﺎﻳﺪ ﺁﻧﭽﻨﺎﻥ ﭘﺨﺶ ﺷﻮﺩ ﻛﻪ ﭘﺲ ﺍﺯ ﺁﺑﭙﺎﺷی ﻭ ‫ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ، ﺍﺑﻌﺎﺩ ﺁﻥ ﺑﺮﺍﺑﺮ ﺑﺎ ﺭﻗﻮﻡ، ﺍﻧﺪﺍﺯﻩﻫﺎ ﻭ ﺷﻴﺒﻬﺎ ﺩﺭ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎی ﺍﺟﺮﺍﻳی ﺑﺎﺷﺪ.
ﭘﺲ ﺍﺯ ﭘﺨﺶ، ﺗﺴﻄﻴﺢ ﻭ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻧﻤﻮﺩﻥ ﻣﺼﺎﻟﺢ، ﺁﺑﭙﺎﺷی ﺑﻪ ﻭﺳﻴﻠﻪ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺁﺑﭙﺎﺵ ﺑﺎ ﻓﺸﺎﺭ ﻳﻜﻨﻮﺍﺧﺖ ﺁﻏﺎﺯ ﻣیﮔﺮﺩﺩ. ﺁﺑﭙﺎﺷی ﻃﻮﺭی ﺑﺎﻳﺴﺘی ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﻮﺩ ﻛﻪ ﺗﻤﺎﻡ ﺩﺍﻧﻪﻫﺎی ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﻪ ﻃﻮﺭ ﻳﻜﻨﻮﺍﺧﺖ ﻣﺮﻃﻮﺏ ﮔﺮﺩﺩ. ‫ﺗﻮﻗﻒ ﺁﺑﭙﺎﺵ ﺑﻪ ﻫﻨﮕﺎﻡ ﺁﺑﭙﺎﺷی ﺭﻭی ﻻﻳﻪ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﻣﺠﺎﺯ ﻧﻤیﺑﺎﺷﺪ. ﺁﺑﭙﺎﺷی ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻧﺤﻮی ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﻮﺩ ﻛﻪ ﻣﻮﺟﺐ ﺻﺪﻣﺎﺗی ﺑﻪ ﺑﺪﻧﻪ ﺧﺎﻛی ﺭﺍﻩ ﮔﺮﺩﺩ.
‫ ‫ﻣﻘﺪﺍﺭ ﺁﺏ ﻻﺯﻡ ﺑﺮﺍی ﺁﺑﭙﺎﺷی ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎی ﺩﺭﺻﺪ ﺭﻃﻮﺑﺖ ﺑﻬﻴﻨﻪ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺭﻭﺵ ﺁﺷﺘﻮ T180 ﺩﺭ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﮕﺎﻩ ﺑﺪﺳﺖ ﺁﻣﺪﻩ ﺍﺳﺖ، ﻣیﺑﺎﺷﺪ. ﺗﻔﺎﻭﺕ ﻣﺠﺎﺯ ﺁﺏ ﻣﺼﺮﻓی 1/5± ﺩﺭﺻﺪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺭﻃﻮﺑﺖ ﺑﻬﻴﻨﻪ ﻣیﺑﺎﺷﺪ.

‫ ‫4.4. ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ ﻻﻳﻪ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ 

‫ﭘﺲ ﺍﺯ ﺁﺑﭙﺎﺷی، ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ ﺑﺎ ﻏﻠﺘک 10 ﺗﺎ 12 ﺗﻨی ﺍﺳﺘﻮﺍﻧﻪﺍی ﻓﻠﺰی ﻭ ﻳﺎ ﻏﻠﺘﻜﻬﺎی ﭼﺮﺥﻻﺳﺘﻴﻜی ﺁﻏﺎﺯ ﻣیﮔﺮﺩﺩ. ﻋﻼﻭﻩ ﺑﺮ ﺍﻳﻦ ﻏﻠﺘﻜﻬﺎ ﻣیﺗﻮﺍﻥ ﺍﺯ ﻏﻠﺘﻜﻬﺎی ﻟﺮﺯﺷی ﻧﻴﺰ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻧﻤﻮﺩ، ﻭﻟی ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﺎﻳﺪ ﻗﺒﻼ ﺑﺎﻏﻠﺘﻜﻬﺎی ﺍﺳﺘﺎﺗﻴک ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﻮﺩ. ﻧﻮﻉ ﻭ ﻭﺯﻥ ﺩﻗﻴﻖ ﻏﻠﺘﻜﻬﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ ﻧﻮﻉ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﺼﺮﻓی ﺑﻮﺩﻩ ﺗﺎ ﻣﻮﺟﺐ ﺧﺮﺩ ﺷﺪﻥ ﺩﺍﻧﻪﻫﺎی ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻧﮕﺮﺩﺩ.
‫ ‫ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺗﺮﺍﻛﻢ ﺍﺯ ﻛﻨﺎﺭﻩﻫﺎی ﺭﺍﻩ ﺷﺮﻭﻉ ﻭ ﺑﻪ ﻣﺤﻮﺭ ﺁﻥ ﺧﺘﻢ ﻣیﮔﺮﺩﺩ ﺑﻪ ﺍﺳﺘﺜﻨﺎی ﻗﻮﺳﻬﺎ ﻛﻪ ﺍﺯ ﺩﺍﺧﻞ ﻭ ﺍﺯ ﭘﺎﻳﻴﻦﺗﺮﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ، ﺷﺮﻭﻉ ﺷﺪﻩ ﻭ ﺑﻪ ﺑﻠﻨﺪﺗﺮﻳﻦ ﺭﻗﻮﻡ ﺩﺭ ﺧﺎﺭﺝ ﻗﻮﺱ ﺧﺘﻢ ﻣیﮔﺮﺩﺩ.
‫ ‫ﻏﻠﺘکﺯﻧی )ﻭ ﺩﺭﺻﻮﺭﺕ ﻟﺰﻭﻡ ﺗﻮﺃﻡ ﺑﺎ ﺁﺑﭙﺎﺷی(، ﺑﺎﻳﺪ ﺁﻧﻘﺪﺭ ﺍﺩﺍﻣﻪ ﻳﺎﺑﺪ ﺗﺎ ﺍﻳﻨﻜﻪ ﻻﻳﻪ ﻛﻮﺑﻴﺪﻩ ﺷﺪﻩ ﻭ ﻣﻨﺴﺠﻤی ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺍﺑﻌﺎﺩ ﻭ ﺷﻴﺐ ﺩﺍﺩﻩ ﺷﺪﻩ ﺩﺭ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎ ﺑﻪ ﺩﺳﺖ ﺁﻳﺪ.
‫ ‫ﺳﻄﻮﺣی ﺭﺍ ﻛﻪ ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ ﺁﻧﻬﺎ ﺑﺎ ﻏﻠﺘﻜﻬﺎی ﺧﻮﺩﺭﻭ ﺍﻣﻜﺎﻧﭙﺬﻳﺮ ﻧﺒﺎﺷﺪ، ﻣیﺗﻮﺍﻥ ﺍﺯ ﻭﺳﺎﻳﻞ ﻛﻮﺑﻨﺪﻩ ﻣﻮﺗﻮﺭی ﻛﻮﭼک ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻧﻤﻮﺩ، ﻣﺸﺮﻭﻁ ﺑﺮ ﺍﻳﻨﻜﻪ ﺗﺮﺍﻛﻢ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻈﺮ ﺗﺄﻣﻴﻦ ﮔﺮﺩﺩ.
‫ ‫ﻗﺒﻞ ﺍﺯ ﺍﺗﻤﺎﻡ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺗﺮﺍﻛﻢ، ﺳﻄﺢ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﻣﺠﺪﺩﺍ ﻛﻨﺘﺮﻝ ﻣیﺷﻮﺩ ﺗﺎ ﺍﻧﻄﺒﺎﻕ ﺭﻗﻮﻡ ﺍﺟﺮﺍ ﺷﺪﻩ ﺑﺎ ﺭﻗﻮﻡ ﭘﺮﻭﮊﻩ ﻣﺤﺮﺯ ﮔﺮﺩﺩ.
‫ﺩﺭﺻﻮﺭﺕ ﻟﺰﻭﻡ ﺑﺎ ﺑﺮﺩﺍﺷﺘﻦ ﻗﺴﻤﺘی ﺍﺯ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺩﺭ ﻧﻘﺎﻁ ﻣﺮﺗﻔﻊ ﻭ ﺍﺿﺎﻓﻪ ﻧﻤﻮﺩﻥ ﺁﻥ ﺩﺭ ﺳﻄﻮﺣی ﻛﻪ ﻛﻤﺒﻮﺩ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺩﺍﺭﺩ ﻧﺎﻫﻤﻮﺍﺭﻳﻬﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﺍﺻﻼﺡ ﮔﺮﺩﺩ ﻭ ﺳﭙﺲ ﻛﻮﺑﻴﺪﮔی ﺗﺎ ﺣﺼﻮﻝ ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺍﺩﺍﻣﻪ ﻳﺎﺑﺪ. ﺣﺪﺍﻛﺜﺮ ﺿﺨﺎﻣﺖ‫ﻫﺮ ﻻﻳﻪ ﻛﻮﺑﻴﺪﻩ ﺷﺪﻩ ﺍﺯ ﻗﺸﺮ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ 20 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﻣیﺑﺎﺷﺪ. ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗی ﻛﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻛﻞ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﺷﺪﻩ ﻗﺸﺮ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺍﺯ 20 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﺎﻳﺪ، ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺩﺭ ﺩﻭ ﻭ ﻳﺎ ﭼﻨﺪ ﻻﻳﻪ ﭘﺨﺶ ﻭ ﻛﻮﺑﻴﺪﻩ ﺧﻮﺍﻫﺪ ﺷﺪ.

‫ ‫5.4. ﺗﺮﺍﻛﻢ ﻧﺴﺒی 

‫ﺗﺮﺍﻛﻢ ﻧﺴﺒی ﻻﻳﻪ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺑﺎ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺁﺷﺘﻮ T191 ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺮﺍﺑﺮ ﺻﺪ ﺩﺭﺻﺪ ﺣﺪﺍﻛﺜﺮ ﻭﺯﻥ ﻣﺨﺼﻮﺹ ﺧﺸک ﻣﺼﺎﻟﺤی ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺩﺭ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﮕﺎﻩ ﺑﺎ ﺭﻭﺵ ﺁﺷﺘﻮ 180‪ Tﻃﺮﻳﻘﻪ ‪ Dﺑﺪﺳﺖ ﻣیﺁﻳﺪ. ﺩﺭ ﻣﻮﺍﺭﺩی ﻛﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻻﻳﻪ 20 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺍﺳﺖ ﺍﻳﻦ ﺗﺮﺍﻛﻢ ﺑﺎﻳﺪ ﺩﺭ ﺗﻤﺎﻡ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻻﻳﻪ ﺗﺄﻣﻴﻦ ﺷﺪﻩ ﻭ ﻛﻨﺘﺮﻝ ﺷﻮﺩ.

‫6.4. ﻛﻨﺘﺮﻝ ﺳﻄﺢ ﺗﻤﺎﻡ ﺷﺪﻩ 

‫ﺭﻗﻮﻡ ﺳﻄﺢ ﺗﻤﺎﻡ ﺷﺪﻩ ﻫﺮ ﻻﻳﻪ ﺍﺯ ﻗﺸﺮ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﻭ ﻗﺒﻞ ﺍﺯ ﭘﻮﺷﺶ ﺑﺎ ﻻﻳﻪ ﺑﻌﺪی ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﻴﻤﺮﺧﻬﺎی ﻃﻮﻟی ﻭ ﻋﺮﺿی ﺍﻧﺪﺍﺯﻩﮔﻴﺮی ﻣیﺷﻮﺩ. ﺩﺭ ﻫﺮ ﻧﻘﻄﻪ، ﺍﺧﺘﻼﻑ ﺑﻴﻦ ﺭﻗﻮﻡ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎ ﻭ ﺁﻧﭽﻪ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪﻩ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺍﺯ ٢‫ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺗﺠﺎﻭﺭ ﻧﻤﺎﻳﺪ (ﺍﺧﺘﻼﻑ ﺩﺭ ﻳک ﺟﻬﺖ ﭘﺬﻳﺮﻓﺘﻪ ﻧﻴﺴﺖ). ﺷﻴﺒﻬﺎی ﻃﻮﻟی ﻭ ﻋﺮﺿی ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎ ﻣﻄﺎﺑﻘﺖ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ. ﻧﺎﻫﻤﻮﺍﺭی ﺳﻄﺢ ﺗﻤﺎﻡ ﺷﺪﻩ ﻗﺸﺮ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺑﺎ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ ﺷﻤﺸﻪ ﻛﻨﺘﺮﻝ ﻣیﮔﺮﺩﺩ. ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗی ﻛﻪ ﺷﻤﺸﻪ ۴ ﻣﺘﺮی ﺩﺭ ﺟﻬﺎﺕ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺮ ﺭﻭی ﺳﻄﺢ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﻗﺮﺍﺭ ﮔﻴﺮﺩ، ﻧﺎﻫﻤﻮﺍﺭﻳﻬﺎی ﺁﻥ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺍﺯ 1/5 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﺎﻳﺪ.

‫7.4. ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺳﻄﺢ ﺭﺍﻩ ﺑﻪ ﻫﻨﮕﺎﻡ ﺍﺟﺮﺍی ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ 

‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮﺭ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻗﺸﺮ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ، ﭘﻴﻤﺎﻧﻜﺎﺭ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﺍﺟﺮﺍﻳی ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺭﺍ ﻃﻮﺭی ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻛﻨﺪ ﻛﻪ ﭘﺲ ﺍﺯ ﭘﺨﺶ ﻭ ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ ﻗﺸﺮ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﻭ ﺣﺼﻮﻝ ﺍﻃﻤﻴﻨﺎﻥ ﺍﺯ ﺩﺍﺭﺍ ﺑﻮﺩﻥ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻈﺮ، ﺭﻭی ﺁﻥ ﺑﺎ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻗﺸﺮ ﺑﻌﺪی ﭘﻮﺷﻴﺪﻩ ﺷﻮﺩ، ﺩﺭ ﻏﻴﺮ ﺍﻳﻦ ﺻﻮﺭﺕ ﺍﺯ ﻋﺒﻮﺭ ﻭ ﻣﺮﻭﺭ ﻭﺳﺎﻳﻂ ﻧﻘﻠﻴﻪ ﻭ ﻣﺎﺷﻴﻦﺁﻻﺕ ﺭﺍﻫﺴﺎﺯی ‫ﺍﺯ ﺭﻭی ﺁﻥ ﺑﺎﻳﺪ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮی ﻧﻤﻮﺩ.

‫8.4. آزمایش‌های ﻛﻨﺘﺮﻝ ﻛﻴﻔﻴﺖ 

ﺑﺮﺍی ﻛﻨﺘﺮﻝ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻭ ﻛﺎﺭﻫﺎی ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﻳﺴﺘی ﺍﺯ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺗﻬﻴﻪ ﺷﺪﻩ ﻗﺒﻞ ﻭ ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﻣﺼﺮﻑ ﻭ ﻧﻴﺰ ﺣﻴﻦ ﺍﺟﺮﺍی ﻛﺎﺭ ﻭ ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ ﺁﻧﻬﺎ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﻬﺎی ﻻﺯﻡ ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﺁﻳﺪ. ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻭ ﻧﻮﻉ ﺍﻳﻦ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﻬﺎ ﺑﻪ ‫ﺷﺮﺡ ﺯﻳﺮ ﺍﺳﺖ:
‫ﺍﻟﻒ: ﺑﻪ ﺍﺯﺍی ﻫﺮ 50 ﻣﺘﺮ ﺍﺯ ﻃﻮﻝ ﺭﺍﻩ ﻳک ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻭﺯﻥ ﻣﺨﺼﻮﺹ ﻣﺤﻠی ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣیﺷﻮﺩ، ﻭ ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗی ﻛﻪ ﻋﺮﺽ ﺭﺍﻩ ﺯﻳﺎﺩ ﺑﺎﺷﺪ ﻳک ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺑﺮﺍی ﻫﺮ 100 ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﻣیﺁﻳﺪ. ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻻﻳﻪ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺩﺭ ﻫﺮ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩﮔﻴﺮی ﻭ ﮔﺰﺍﺭﺵ ﻣیﺷﻮﺩ.
‫ﺏ: ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺗﺮﺍﻛﻢ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﮕﺎﻫی ﺑﻪ ﺍﺯﺍی ﻫﺮ 500 ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻳک ﺑﺎﺭ ﺻﻮﺭﺕ ﻣیﮔﻴﺮﺩ ﻭ ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗی ﻛﻪ ﺟﻨﺲ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻛﻨﺪ، ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺑﻴﺸﺘﺮی ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﻣیﺁﻳﺪ.
‫ﭖ: ﺍﺯ ﻣﺼﺎﻟﺤی ﻛﻪ ﺭﻭی ﺭﺍﻩ ﭘﺨﺶ ﻣیﺷﻮﺩ ﺍﺯ ﻫﺮ 1000 ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﻳﻜﺒﺎﺭ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺩﺍﻧﻪﺑﻨﺪی، ﺣﺪ ﺭﻭﺍﻧی ﻭ ﺩﺍﻣﻨﻪ ﺧﻤﻴﺮی ﻭ ﺍﺭﺯﺵ ﻣﺎﺳﻪﺍی ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣیﺷﻮﺩ.
‫ﺕ: ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗی ﻛﻪ ﺩﺳﺘﮕﺎﻩ ﻧﻈﺎﺭﺕ ﻻﺯﻡ ﺗﺸﺨﻴﺺ ﺩﻫﺪ ﺑﺮﺍی ﻛﻨﺘﺮﻝ ﺳی ﺑی ﺁﺭ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﮕﺎﻫی ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺩﺭ ﻓﻮﺍﺻﻞ 500 ﺗﺎ 1000 ﻣﺘﺮ، ﻭ ﻳﺎ ﺳﺎﻳﺮ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﻬﺎی ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺍﻗﺪﺍﻡ ﻣیﺷﻮﺩ.

9.4. ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺁهکی

ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﻮﺟﻮﺩ ﺩﺭ ﻣﺤﻞ ﺑﻪ ﺭﻭﺵ ﻣﻨﺪﺭﺝ ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﻓﺼﻞ ﺩﺭ ﺭﻭی ﺑﺴﺘﺮ ﺭﻭﺳﺎﺯی ﺭﺍﻩ ﻳﺎ ﺩﺭ ﻛﺎﺭﺧﺎﻧﻪ ﺑﺎ ﺁﻫک ﻣﺨﻠﻮﻁ ﻭ ﺩﺭ ﺍﺑﻌﺎﺩ ﻭ ﺿﺨﺎﻣﺘﻬﺎی ﻧﺸﺎﻥ ﺩﺍﺩﻩ ﺷﺪﻩ ﺩﺭ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎ ﭘﺨﺶ، ﺁﺑﭙﺎﺷی، ﻭﻛﻮﺑﻴﺪﻩ ﻣیﺷﻮﺩ. ﻗﺸﺮ ﺣﺎﺻﻠﻪ ﺭﺍ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺁﻫﻜی ﻣیﻧﺎﻣﻨﺪ.
‫ ‫ﺗﺄﺛﻴﺮ ﺁﻫک ﺩﺭ ﺍﺧﺘﻼﻁ ﺑﺎ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺩﺭ ﺩﻭ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﻣیﮔﻴﺮﺩ. ﺩﺭ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺍﻭﻝ ﻳﻮﻧﻬﺎی ﻛﻠﺴﻴﻢ ﺁﻫک ﺗﻮﺳﻂ ﻛﺎﻧﻴﻬﺎی ﺭﺳی ﺧﺎﻙ ﺟﺬﺏ ﺷﺪﻩ ﻭ ﺩﺭ ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻏﺸﺎﺀ ﺁﺏ ﻣﻮﺟﻮﺩ ﺩﺭ ﺳﻄﺢ ﺫﺭﺍﺕ ﻛﺎﻫﺶ ﻣیﻳﺎﺑﺪ. ﺳﭙﺲ‫ ﺍﻳﻦ ﺫﺭﺍﺕ ﺑﺎ ﻫﻢ ﺟﻤﻊ ﺷﺪﻩ ﻭ ﺑﻪ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩﻫﺎی ﺩﺭﺷﺖ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣیﮔﺮﺩﺩ. ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺩﻭﻡ ﻓﺮﺁﻳﻨﺪ ﺳﻴﻤﺎﻧی ﺷﺪﻥ ﻣﺨﻠﻮﻁ ﻳﺎ ﻭﺍﻛﻨﺶ ﭘﻮﺯﻭﻻﻧی ﺍﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻴﻦ ﺁﻫک ﻭ ﺁﺏ ﺍﺯ ﻳک ﻃﺮﻑ، ﻭ ﺳﻴﻠﻴﺲ ﻭ ﺁﻟﻮﻣﻴﻦ ﻣﻮﺟﻮﺩ ﺩﺭ ﺧﺎﻙ ﺍﺯ ﺳﻮی ‫ﺩﻳﮕﺮ، ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣیﺷﻮﺩ ﻛﻪ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﺁﻥ ﺁﻟﻮﻣﻴﻨﻴﺎﺕ ﻭ ﺳﻴﻠﻴﻜﺎﺕ ﻛﻠﺴﻴﻢ ﻫﻴﺪﺭﺍﺗﻪ ﻣیﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺍﺯ ﻣﻘﺎﻭﻣﺖ ﻭ ﺩﻭﺍﻡ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪﺍی ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺧﺎﻙ ﻣﻌﻤﻮﻟی ﻭ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﻧﺸﺪﻩ ﺑﺮﺧﻮﺭﺩﺍﺭ ﺍﺳﺖ. ﻭﺍﻛﻨﺶ ﭘﻮﺯﻭﻻﻧی ﻋﻤﺪﺗﺎ ﺗﺎﺑﻊ ﺯﻣﺎﻥ، ﺩﺭﺟﻪ ﺣﺮﺍﺭﺕ، ﻧﻮﻉ ﺧﺎﻙ ﻭ ﺭﻃﻮﺑﺖ ﻣیﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻛﻨﺪی ﺻﻮﺭﺕ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻭ ﺑﻪ ﻃﻮﻝ ﻣیﺍﻧﺠﺎﻣﺪ. ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺩﺭﺟﻪ ﺣﺮﺍﺭﺕ ﺑﺎﻻ (ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺍﺯ 16 ﺩﺭﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮﺍﺩ) ﺑﻪ ﻓﺮﺁﻳﻨﺪ ﺳﻴﻤﺎﻧی ﺷﺪﻥ ﺧﺎﻙ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﺷﺪﻩ ﺑﺎ ﺁﻫک ﺳﺮﻋﺖ ﻣیﺑﺨﺸﺪ ﻭ ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﺩﻟﻴﻞ ﺍﺧﺘﻼﻁ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﺎ ﺁﻫک ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺩﺭ ﻣﻨﺎﻃﻖ ﮔﺮﻡ ﺑﻪ ﻛﺎﺭ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣیﺷﻮﺩ.

10.4. ﻭﻳﮋگی‌های ﺧﺎک ﺗﺜﺒﻴﺖ ﺷﺪﻩ ﺑﺎ ﺁهک

‫ﺑﻪ ﻃﻮﺭ ﻛﻠی ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺭﻳﺰﺩﺍﻧﻪ ﺑﺎ ﺩﺍﻣﻨﻪ ﺧﻤﻴﺮی ﻣﺘﻮﺳﻂ ﺗﺎ ﺯﻳﺎﺩ ﭘﺲ ﺍﺯ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﺑﺎ ﺁﻫک ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺧﺎﺻﻴﺖ ﻣیﺩﻫﻨﺪ، ﺿﻤﻦ ﺁﻧﻜﻪ ﺍﻓﺰﻭﺩﻥ ﺁﻫک ﺑﻪ ﻫﺮ ﻧﻮﻉ ﺧﺎﻛی ﻣﻤﻜﻦ ﺍﺳﺖ ﺳﺒﺐ ﺍﻓﺰﺍﻳﺶ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻘﺎﻭﻣﺖ ﺁﻥ، ﺑﺮﺍی ﻣﺼﺮﻑ ﺑﻪ ﻋﻨﻮﺍﻥ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺁﻫﻜی ﺷﻮﺩ. ﺍﻳﻦ ﺗﻐﻴﻴﺮﺍﺕ ﻋﺒﺎﺭﺗﻨﺪ ﺍﺯ:
ﺍﻟﻒ: ﺣﺪﺍﻛﺜﺮ ﻭﺯﻥ ﻣﺨﺼﻮﺹ ﺧﺸک ﺧﺎﻙ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﺷﺪﻩ ﺑﺎ ﺁﻫک ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺧﺎﻙ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﻧﺸﺪﻩ ﻛﻤﺘﺮ ﻭﻟی ﺩﺭﺻﺪ ﺭﻃﻮﺑﺖ ﺑﻬﻴﻨﻪ ﺁﻥ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺍﺳﺖ، ﺿﻤﻦ ﺁﻧﻜﻪ ﺑﺎ ﮔﺬﺷﺖ ﺯﻣﺎﻥ ﻭ ﺍﻓﺰﺍﻳﺶ ﻣﻮﺍﺩ ﺳﻴﻤﺎﻧی ﺷﺪﻩ، ﺍﻳﻦ ‫ﺗﻐﻴﻴﺮﺍﺕ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺍﺩﺍﻣﻪ ﻣیﻳﺎﺑﺪ.
‫ﺏ: ﺩﺍﻣﻨﻪ ﺧﻤﻴﺮی ﺧﺎﻙ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﺷﺪﻩ ﺑﺎ ﺁﻫک ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ ﻭ ﺩﺭ ﺑﺮﺧی ﻣﻮﺍﺭﺩ ﻛﺎﻣﻼ ﻏﻴﺮ ﺧﻤﻴﺮی ﻣیﺷﻮﺩ.
‫‫ﭖ: ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺗﻮﺭﻡ ﺑﻪ ﺩﻟﻴﻞ ﮔﺮﺍﻳﺶ ﻛﻤﺘﺮ ﺩﺍﻧﻪﻫﺎی ﺭﺱ ﺑﻪ ﺟﺬﺏ ﺁﺏ، ﺑﻪ ﻣﻘﺪﺍﺭ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪﺍی ﻛﺎﻫﺶ ﻣیﻳﺎﺑﺪ.
‫ ‫ﺕ: ﻣﻘﺎﻭﻣﺖ ﺧﺎﻛﻬﺎی ﺗﺜﺒﻴﺖ ﺷﺪﻩ ﺑﺎ ﺁﻫک، ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﺳی ﺑی ﺁﺭ، ﻣﻘﺎﻭﻣﺖ ﺗکﻣﺤﻮﺭی ﻭ ﺳﻪﻣﺤﻮﺭی ﻭ ﻛﺸﺶ ﻏﻴﺮ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﻪ ﻣﻘﺪﺍﺭ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪﺍی ﺍﻓﺰﺍﻳﺶ ﻣیﻳﺎﺑﺪ ﻛﻪ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺁﻥ ﺗﺎﺑﻌی ﺍﺯ ﻣﻘﺪﺍﺭ ﺁﻫک‫ ﻣﺼﺮﻓی، ﻧﻮﻉ ﺧﺎﻙ، ﺩﻣﺎی ﻣﺤﻴﻂ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ، ﻭ ﺯﻣﺎﻥ ﺍﺳﺖ.
‫ ‫ﺙ: ﺩﻭﺍﻡ ﺧﺎﻛﻬﺎی ﺗﺜﺒﻴﺖ ﺷﺪﻩ، ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻣﻘﺎﻭﻣﺖ ﺁﻧﻬﺎ ﺩﺭ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺗﻜﺮﺍﺭ ﻳﺨﺒﻨﺪﺍﻥ – ﺫﻭﺏ ﺗﻌﺮﻳﻒ ﻣیﺷﻮﺩ. ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺧﺎﻛﻬﺎﻳی ﻛﻪ ﺩﺍﺭﺍی ﻭﺍﻛﻨﺶ ﺧﻮﺑی ﺑﺎ ﺁﻫک ﻣیﺑﺎﺷﻨﺪ ﺩﻭﺍﻡ ﺁﻧﻬﺎ ﺯﻳﺎﺩﺗﺮ ﺍﺳﺖ. ﻋﺎﻣﻞ ﺩﻭﺍﻡ ﺩﺭ ﻃﺮﺡ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﺧﺎﻙ ﺑﺎ ﺁﻫک ﻧﻘﺶ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻛﻨﻨﺪﻩﺍی ﺩﺍﺭﺩ.

11.4. ﻣﺼﺎﻟﺢ 

‫ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﺼﺮﻓی ﺑﺮﺍی ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺁﻫﻜی ﺍﺯ ﺧﺎﻛﻬﺎی ﻣﻮﺟﻮﺩ ﺩﺭ ﻣﺤﻞ ﻭ ﻳﺎ ﺧﺎﻛﻬﺎی ﺗﺄﻣﻴﻦ ﺷﺪﻩ ﺍﺯ ﻣﺤﻞ ﻗﺮﺿﻪ ﻭ ﻳﺎ ﺧﺎﻙ ﺑﺴﺘﺮ ﺭﺍﻩ ﻣﻮﺟﻮﺩ ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﺷﺨﻢ ﺯﺩﻥ ﻭ ﻛﻨﺪﻥ، ﻭ ﻳﺎ ﻣﺨﻠﻮﻃی ﺍﺯ ﺁﻧﻬﺎ ﺗﻬﻴﻪ ﻣیﮔﺮﺩﺩ.
‫ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﺼﺮﻓی ﺑﺎﻳﺪ ﻋﺎﺭی ﺍﺯ ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ ﻣﻮﺍﺩ ﺁﻟی ﻭ ﻧﺒﺎﺗی ﺑﻮﺩﻩ ﻭ ﺩﺍﻧﻪﻫﺎی ﺑﺰﺭﮔﺘﺮ ﺍﺯ 63 ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ‫(۵/٢ ﺍﻳﻨﭻ) ﻧﺪﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ. ﺍﺯ ﺧﺎﻛﻬﺎی ﻣﻮﺭﺩ ﻣﺼﺮﻑ ﺑﺎﻳﺪ ﻃﺒﻖ ﺭﻭﺵ ﺁﺷﺘﻮ 87‪ Tﻧﻤﻮﻧﻪﺑﺮﺩﺍﺭی ﻛﺮﺩﻩ ﻭ ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎی ﺣﺎﺻﻠﻪ ﺗﺤﺖ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﻬﺎی ﻫﻴﺪﺭﻭﻣﺘﺮی (ﺁﺷﺘﻮ ‪)T88 ﻭ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺣﺪ ﺭﻭﺍﻧی ﻭ ﺧﻤﻴﺮی (ﺁﺷﺘﻮ 90‪ T ﻭ‫‪ (T89 ﻗﺮﺍﺭ ﮔﻴﺮﺩ.
‫ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺗﻬﻴﻪ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﺁﻫک ﻭﺍﻛﻨﺶﺯﺍ ﺑﻮﺩﻩ ﺑﻪ ﻃﻮﺭی ﻛﻪ ﭘﺲ ﺍﺯ ﺗﺜﺒﻴﺖ، ﻣﻘﺎﻭﻣﺖ ﻓﺸﺎﺭی ﺗکﻣﺤﻮﺭی ﺁﻥ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺭﻭﺵ ﺁﺷﺘﻮ 220‪Tﺍﻧﺪﺍﺯﻩﮔﻴﺮی ﻣیﺷﻮﺩ 3/5 ﻛﻴﻠﻮﮔﺮﻡ ﺑﺮ ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ ﺑﻴﺶ ﺍﺯ ﻣﻘﺎﻭﻣﺖ ﻓﺸﺎﺭی ﺧﺎﻙ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﻧﺸﺪﻩ (ﺧﺎﻙ ﻣﻌﻤﻮﻟی ﻭ ﺑﺪﻭﻥ ﺁﻫک) ﺑﺎﺷﺪ.

12.4. ﺁهک

‫ﺁﻫک ﺑﻪ ﻃﻮﺭ ﺯﻧﺪﻩ ﺗﻬﻴﻪ ﻭ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﭘﻮﺩﺭ ﺑﻪ ﻣﺼﺮﻑ ﻣیﺭﺳﺪ. ﺍﺯ ﺁﻫک ﻣﻮﺭﺩ ﻣﺼﺮﻑ ﻃﺒﻖ ﺭﻭﺵ ﺁﺷﺘﻮ218‪ Tﻧﻤﻮﻧﻪﮔﻴﺮی ﻛﺮﺩﻩ ﻭ ﺳﭙﺲ ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎی ﺣﺎﺻﻠﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﺭﻭﺵ ﺁﺷﺘﻮ 219‪ Tﺗﺤﺖ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﻬﺎی ﺩﺍﻧﻪﺑﻨﺪی ﻭ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎﺕ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳی ﻗﺮﺍﺭﮔﻴﺮﺩ. ﻧﺘﺎﻳﺞ ﺣﺎﺻﻠﻪ ﺍﺯ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﺟﺪﻭﻝ ﺷﻤﺎﺭﻩ 12-2 نشریه فنی و عمومی راه ﻣﻄﺎﺑﻘﺖ ﻧﻤﺎﻳﺪ.
‫ﺩﺭ ﻫﺮ ﻣﻮﺭﺩ ﻭ ﺑﺮﺍی ﻫﺮ ﭘﺮﻭﮊﻩ ﻧﻮﻉ ﺁﻫک ، ﻣﻨﺒﻊ ﻭ ﻳﺎ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺁﻥ ﺑﺎﻳﺪ ﺩﺭ ﺩﻓﺘﺮﭼﻪ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻓﻨی ﺧﺼﻮﺻی ﻗﻴﺪ ﮔﺮﺩﺩ. ﻣﺼﺮﻑ ﻳک ﻧﻮﻉ ﺁﻫک ﺍﺯ ﻣﻌﺎﺩﻥ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺮﺍی ﻳک ﭘﺮﻭﮊﻩ ﻣﺠﺎﺯ ﻭﻟی ﺍﺧﺘﻼﻁ ﺍﻧﻮﺍﻉ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺁﻫک ﺑﺎ ﻫﻢ ﻣﺠﺎﺯ ﻧﺨﻮﺍﻫﺪ ﺑﻮﺩ. ﺑﺮﺍی ﺟﻠﻮﮔﻴﺮی ﺍﺯ ﺻﺪﻣﺎﺕ ﻧﺎﺷی ﺍﺯ ﻋﻮﺍﻣﻞ ﺟﻮی، ﺁﻫک ﺗﺎ ﻗﺒﻞ ﺍﺯ ﻣﺼﺮﻑ ﺑﺎﻳﺪ ﺩﺭ ﺍﻧﺒﺎﺭﻫﺎی ﺳﺮﭘﻮﺷﻴﺪﻩ ﻭ ﻛﺎﻣﻼ ﻋﺎﺭی ﺍﺯ ﺭﻃﻮﺑﺖ ﻧﮕﻬﺪﺍﺭی ﺷﻮﺩ. ﻣﺪﺕ ﻧﮕﻬﺪﺍﺭی ﺁﻫک ﺩﺭ ﺍﻧﺒﺎﺭ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺍﺯ 10 ﺭﻭﺯ ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﺎﻳﺪ ﺗﺎ ﺍﺯﺧﻄﺮ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺁﻥ ﺑﻪ ﺁﻫک ﺷﻜﻔﺘﻪ ﻗﺒﻞ ﺍﺯ ﺍﺧﺘﻼﻁ ﺑﺎ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮی ﺷﻮﺩ.
ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ ﺁﻫک ﺯﻧﺪﻩ ﻣﺴﺘﻠﺰﻡ ﺭﻋﺎﻳﺖ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺍﻳﻤﻨی ﺍﺳﺖ ﻛﻪ ﻣیﺑﺎﻳﺴﺖ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﻮﺩ. ﺍﺯﺟﻤﻠﻪ، ﻟﺰﻭﻡ ﺣﻤﻞ ﺁﻫک ﺗﻮﺳﻂ ﻛﺎﺭﮔﺮﺍﻥ ﺁﺯﻣﻮﺩﻩ ﻭ ﻣﺠﺮﺏ، ﺍﺟﺘﻨﺎﺏ ﺍﺯ ﺁﻟﻮﺩﻩ ﺷﺪﻥ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻛﺎﺭﮔﺎﻩ ﺑﻪ ﻭﺳﻴﻠﻪ ﺁﻫک ـ ﻛﻪ ﺑﺮﺍی ﺍﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮﺭ ﺑﺎﻳﺪ ﺩﺭ ﻣﻮﺍﻗﻊ ﻭﺯﺵ ﺑﺎﺩ ﺍﺯ ﭘﺨﺶ ﺁﻫک ﺍﻣﺘﻨﺎﻉ ﻧﻤﻮﺩ. ﻛﺎﺭﮔﺮﺍﻥ ﺑﺎﻳﺪ ﺍﺯ ﺩﺳﺘﻜﺶ ﻭ ﻣﺎﺳک ﻭ ﻭﺳﺎﻳﻞ‫ﺍﻳﻤﻨی ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻛﻨﻨﺪ.

13.4.  ﻃﺮﺡ ﺍﺧﺘﻼﻁ ﺁﻫک ﺑﺎ ﻣﺼﺎﻟﺢ 

‫ﻣﻨﻈﻮﺭ ﺍﺯ ﻃﺮﺡ ﺍﺧﺘﻼﻁ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﺎ ﺁﻫک، ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺁﻫک ﺑﺮﺍی ﺧﺎﻙ ﺑﺎ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻣﻌﻴﻦ ﻛﻪ ﺩﺭ ﭘﺮﻭﮊﻩ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺼﺮﻑ ﺷﻮﺩ، ﻣیﺑﺎﺷﺪ. ﺑﺪﻳﻬی ﺍﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻧﺤﻮی ﻃﺮﺍﺣی ﺷﻮﺩ ﻛﻪ ﻋﻤﻠﻜﺮﺩ ﻣﻨﺎﺳﺒی ﺑﻪ ﻋﻨﻮﺍﻥ ﺧﺎﻙ ﻣﺼﺮﻓی ﺩﺭ ﺭﻭﺳﺎﺯی ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ. ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﺭﻭﺵ ﻃﺮﺍﺣی ﺑﺎ ﺷﺮﺡ ﻛﺎﻣﻞ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﻬﺎی ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺷﺮﺍﻳﻂ ﻭﻳﮋﻩ ﻫﺮ ﭘﺮﻭﮊﻩ ﺑﺎﻳﺪ ﺩﺭ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻓﻨی ﺧﺼﻮﺻی ﻗﻴﺪ ﺷﻮﺩ. ﻣﻌﻤﻮﻻ ﻣیﺗﻮﺍﻥ ﺍﺯ ﻳﻜی ﺍﺯ ﺭﻭﺷﻬﺎی ﺯﻳﺮ ﺑﺮﺍی ﻃﺮﺡ ﺍﺧﺘﻼﻁ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻛﺮﺩ.

‫ﺍﻟﻒ: ﺭﻭﺵ ﺁﺷﺘﻮ: 220‪T
‫ﺏ: ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺳی ﺑی ﺁﺭ
‫‫ﭖ: ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﻣﻘﺎﻭﻣﺖ ﻓﺸﺎﺭی
‫‫ﺕ: ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ ﺭﻭﺵ ﺩﺍﻣﻨﻪ ﺧﻤﻴﺮی

 14.4. ﺍﺟﺮﺍی ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺁهکی

• ﺍﺟﺮﺍی ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺁهکی ﺷﺎﻣﻞ ﻣﺮﺍﺣﻞ ﺯﻳﺮ ﺍﺳﺖ.

‫ﺍﻟﻒ: ﻛﻨﺘﺮﻝ ﺑﺴﺘﺮ ﺭﻭﺳﺎﺯی
‫‫ﺏ: ﺁﻣﺎﺩﻩ ﻛﺮﺩﻥ ﺧﺎﻙ
‫‫‫‫ﭖ: ﭘﺨﺶ ﺁﻫک
‫ﺁﻫک ﺭﺍ ﻣیﺗﻮﺍﻥ ﺑﻪ ﺩﻭ ﺭﻭﺵ ﺧﺸک ﻭ ﻳﺎ ﺗﺮ، ﺭﻭی ﺧﺎﻙ ﺭﻳﺴﻪ ﺷﺪﻩ ﺑﺴﺘﺮ ﺭﺍﻩ ﭘﺨﺶﻛﺮﺩ.
‫١- ﺭﻭﺵ ﺧﺸک
‫‫٢- ﺭﻭﺵ ﺗﺮ
‫‫ﺕ: ﻣﺤﺪﻭﺩﻳﺘﻬﺎی ﭘﺨﺶ ﺁﻫک

• ‫ﺭﻋﺎﻳﺖ ﻣﻮﺍﺭﺩ ﺯﻳﺮ ﺑﺮﺍی ﭘﺨﺶ ﺁﻫک ﺍﻟﺰﺍﻣی ﺍﺳﺖ. 

١- ﺁﻫک ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻣﻘﺪﺍﺭی ﭘﺨﺶ ﺷﻮﺩ ﻛﻪ ﻧﺘﻮﺍﻥ ﺁﻥ ﺭﺍ ﺩﺭ ﻫﻤﺎﻥ ﺭﻭﺯ ﺑﺎ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﺨﻠﻮﻁ ﻛﺮﺩ ﻭ ﻳﺎ ﺍﻳﻨﻜﻪ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﻴﻦ ﭘﺨﺶ ﻭ ﻋﻤﻞ ﺍﺧﺘﻼﻁ ﺑﻴﺶ ﺍﺯ ﺣﺪﻭﺩ ﺷﺶ ﺳﺎﻋﺖ ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﺎﻳﺪ، ﻟﺬﺍ ﺍﻳﺠﺎﺩ ﻫﻤﺎﻫﻨﮕی ﻛﺎﻣﻞ ﺩﺭﺍﻳﻦ ﻣﻮﺭﺩ ﺍﻟﺰﺍﻣی ﺍﺳﺖ. ﻋﻼﻭﻩ ﺑﺮ ﺁﻥ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮﺭ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮی ﺍﺯ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻘﺪﺍﺭ ﭘﺨﺶ ﺷﺪﻩ ﻧﺎﺷی ﺍﺯ ﻭﺯﺵ ﺑﺎﺩ، ﺍﺣﺘﻤﺎﻝ ﻧﺰﻭﻝ ﺑﺎﺭﺍﻥ، ﻭ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﭘﻴﺸﮕﻴﺮی ﺍﺯ ﻛﺎﻫﺶ ﺍﺛﺮﺑﺨﺸی ﺁﻫﻜی ﻛﻪ ﺩﺭ ﻣﻌﺮﺽ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﻫﻮﺍ ﻭ ﺭﻃﻮﺑﺖ ﻣﺤﻴﻂ ﻗﺮﺍﺭ ﻣیﮔﻴﺮﺩ، ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺪﺍﺑﻴﺮ ﻻﺯﻡ‫ﺍﺗﺨﺎﺫ ﺷﻮﺩ. ﻭﻗﺘی ﻛﻪ ﭘﺨﺶ ﺁﻫک ﺑﺎ ﺷﺮﻭﻉ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺍﺧﺘﻼﻁ ﻭ ﺳﺎﻳﺮ ﻣﺮﺍﺣﻞ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗی ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﻪ ﻃﻮﻝ ﺑﻴﻨﺠﺎﻣﺪ، ﺭﻭﺷﻬﺎی ﻛﻨﺘﺮﻝ ﺭﻃﻮﺑﺖ ﻣﺨﻠﻮﻁ ﻭ ﻭﺯﻥ ﻣﺨﺼﻮﺹ ﻻﻳﻪ ﻛﻮﺑﻴﺪﻩ ﺷﺪﻩ ﺑﻪ ﺩﻟﻴﻞ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺗﺪﺭﻳﺠی ﺧﻮﺍﺹ ﻓﻴﺰﻳﻜی ﻣﺨﻠﻮﻁ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﺷﺪﻩ ﺑﺎ ﺁﻫک ﭘﻴﭽﻴﺪﻩ ﻭ ﻣﺸﻜﻞ ﺧﻮﺍﻫﺪ ﺑﻮﺩ.
‫٢- ﻋﺒﻮﺭ ﻭ ﻣﺮﻭﺭ ﻭﺳﺎﻳﻞ ﻧﻘﻠﻴﻪ، ﺑﻪ ﺟﺰ ﺩﺳﺘﮕﺎﻫﻬﺎی ﻣﺨﻠﻮﻁ ﻛﻨﻨﺪﻩ ﻭ ﻳﺎ ﺁﺑﭙﺎﺵ ﺍﺯ ﺭﻭی ﺁﻫک ﭘﺨﺶ ﺷﺪﻩ ﻣﺠﺎﺯ ﻧﺨﻮﺍﻫﺪ ﺑﻮﺩ.
‫ ‫٣- ﻫﻨﮕﺎﻡ ﭘﺨﺶ ﺁﻫک ﺧﺸک ﻳﺎ ﺩﻭﻏﺎﺏ، ﻭ ﻧﻴﺰ ﺩﺭ ﻃﻮﻝ ﻣﺪﺕ ﺍﺧﺘﻼﻁ ﺧﺎﻙ ﻭ ﺁﻫک ﺩﺭﺟﻪ ﺣﺮﺍﺭﺕ ﻫﻮﺍ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺍﺯ ۵ ﺩﺭﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮﺍﺩ ﻛﻤﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ. ﭘﺨﺶ ﺁﻫک ﺩﺭ ﻫﻮﺍی ﺑﺎﺭﺍﻧی ﻭ ﻳﺎ ﺭﻭی ﺳﻄﺢ‫ ﻳﺦ ﺯﺩﻩ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﺠﺎﺯ ﻧﻴﺴﺖ.
‫ﺙ: ﺍﺧﺘﻼﻁ ﺁﻫک ﺑﺎ ﻣﺼﺎﻟﺢ
‫ﻣﻌﻤﻮﻻ ﻋﻤﻞ ﺍﺧﺘﻼﻁ ﻣیﺗﻮﺍﻧﺪ ﻳک ﻳﺎ ﺩﻭ ﻣﺮﺣﻠﻪﺍی ﺑﺎﺷﺪ.
‫ج: ‫ﺁﺑﭙﺎﺷی ‫
‫چ: ‫ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ ﻣﺨﻠﻮﻁ ‫
‫ ح: ‫‫ﺗﺮﺍﻛﻢ ﻧﺴﺒی

15.4. ﻛﻨﺘﺮﻝ ﺳﻄﺢ ﺗﻤﺎﻡ ﺷﺪﻩ

‫ﺭﻗﻮﻡ ﺳﻄﺢ ﺗﻤﺎﻡ ﺷﺪﻩ ﻫﺮ ﻻﻳﻪ ﺍﺯ ﻗﺸﺮ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺁﻫﻜی ﻗﺒﻞ ﺍﺯ ﭘﻮﺷﺶ ﻻﻳﻪ ﺑﻌﺪی ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﻴﻤﺮﺧﻬﺎی ﻃﻮﻟی ﻭ ﻋﺮﺿی ﺑﺎﻳﺪ ﻛﻨﺘﺮﻝ ﮔﺮﺩﺩ. ﺩﺭ ﻫﺮ ﻧﻘﻄﻪ ﺍﺧﺘﻼﻑ ﺑﻴﻦ ﺭﻗﻮﻡ ﺧﻂ ﭘﺮﻭﮊﻩ ﻭ ﺁﻧﭽﻪ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪﻩ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺍﺯ ٢± ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﺎﻳﺪ. ﺷﻴﺒﻬﺎی ﻃﻮﻟی ﻭ ﻋﺮﺿی ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎ ﻣﻄﺎﺑﻘﺖ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ. ﻧﺎﻫﻤﻮﺍﺭی ﺳﻄﺢ ﺗﻤﺎﻡ ﺷﺪﻩ ﻗﺸﺮ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺁﻫﻜی ﺑﺎ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ ﺷﻤﺸﻪ ﻛﻨﺘﺮﻝ ﻣیﮔﺮﺩﺩ. ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗی ﻛﻪ ﺷﻤﺸﻪ ۴ ﻣﺘﺮی ﺩﺭ ﺟﻬﺎﺕ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺮ ﺭﻭی ﺳﻄﺢ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﻗﺮﺍﺭﮔﻴﺮﺩ، ﻧﺎﻫﻤﻮﺍﺭﻳﻬﺎی ﺁﻥ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺍﺯ 1/5 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﺎﻳﺪ.
ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﺭﻗﻮﻡ ﺷﻴﺒﻬﺎی ﻃﻮﻟی ﻭ ﻋﺮﺿی ﻭ ﻧﺎﻫﻤﻮﺍﺭﻳﻬﺎی ﺳﻄﺢ ﺗﻤﺎﻡ ﺷﺪﻩ ﺑﺎ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎ ﻭ‫ ‫ﺭﻭﺍﺩﺍﺭﻳﻬﺎی ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺍﻧﻄﺒﺎﻕ ﻧﺪﺍﺷﺘﻪ ﻭ ﺍﺻﻼﺡ ﺁﻧﻬﺎ ﻧﻴﺎﺯ ﺑﻪ ﺷﺨﻢ ﺯﺩﻥ ﻭ ﺷﻴﺐﺑﻨﺪی ﻣﺠﺪﺩ ﻻﻳﻪ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﺷﺪ، ﺣﺪﻭﺩ 0/5 – 1/0 ﺩﺭﺻﺪ ﺁﻫک ﺍﺿﺎﻓی ﺑﺮﺍی ﺍﻳﻦ ﻛﺎﺭﻫﺎی ﺗﺮﻣﻴﻤی ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺼﺮﻑ ﺷﻮﺩ. ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻛﻠﻴﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺍﺻﻼﺣی ﺑﻪ ﻋﻬﺪﻩ ﭘﻴﻤﺎﻧﻜﺎﺭ ﺍﺳﺖ ﻭ ﺑﺎﺑﺖ ﺁﻥ ﻭﺟﻬی ﭘﺮﺩﺍﺧﺖ ﻧﺨﻮﺍﻫﺪ ﺷﺪ.

16.4. ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻭ ﻋﻤﻞﺁﻭﺭی

ﺳﻄﺢ ﻧﻬﺎیی ﻗﺸﺮ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺁﻫﻜی ﺗﺎ ﻗﺒﻞ ﺍﺯ ﺍﺟﺮﺍی ﻗﺸﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﺑﺎﻳﺪ ﺣﺪﺍﻗﻞ ﺗﺎ ﻫﻔﺖ ﺭﻭﺯ ﺑﺮﺍی ﻋﻤﻞ ﺁﻣﺪﻥ ﻣﺮﻃﻮﺏ ﻧﮕﻬﺪﺍﺷﺘﻪ ﺷﻮﺩ ﺗﺎ ﺍﺯ ﺧﺸک ﺷﺪﻥ ﺁﻥ ﻭ ﻇﻬﻮﺭ ﺗﺮﻛﻬﺎی ﻣﻮﻳی ﻭ ﻧﻴﺰ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺷﺪﻥ ﺳﻄﺢ ﻻﻳﻪ ‫ﺗﺜﺒﻴﺖ ﺷﺪﻩ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮی ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﺁﻳﺪ. ﺗﺮﺩﺩ ﺍﺯ ﺭﻭی ﺍﻳﻦ ﻗﺸﺮ ﺑﻪ ﻫﻴﭻ ﻭﺟﻪ ﻣﺠﺎﺯ ﻧﻴﺴﺖ. ﺑﻪ ﺟﺎی ﺁﺑﭙﺎﺷی ﻣیﺗﻮﺍﻥ ﺑﺎ ﺍﺟﺮﺍی ﻳک ﻗﺸﺮ ﺍﻧﺪﻭﺩ ﻗﻴﺮی، ﺑﺎ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ ﻗﻴﺮﻫﺎی ﻣﺤﻠﻮﻝ ﻭ ﻳﺎ ﻗﻴﺮﺁﺑﻪﻫﺎی ﻛﻨﺪﺷﻜﻦ ﻭ ﻳﺎ‫ ﺩﻳﺮﺷﻜﻦ ﺍﺯ ﻗﺸﺮ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﺷﺪﻩ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺮﺩ. ﻣﻘﺪﺍﺭ ﻗﻴﺮ ﭘﺨﺶ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﻳﺪ ﺣﺪﻭﺩ 0/7 – 1/0 ﻛﻴﻠﻮﮔﺮﻡ ﺑﺮ ﻣﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ ﺑﺎﺷﺪ ﺗﺎ ﻳک ﻏﺸﺎﺀ ﻗﻴﺮی ﻛﺎﻣﻞ ﻭ ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ ﺩﺭ ﺳﻄﺢ ﺭﺍﻩ ﺍﻳﺠﺎﺩ ﻛﻨﺪ. ﺍﺯ ﺗﺮﺩﺩ ﻭﺳﺎﻳﻞ ﻧﻘﻠﻴﻪ ﻋﻤﻮﻣی ﻭ ﻳﺎ ‫ ‫ﻣﺎﺷﻴﻦﺁﻻﺕ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧی ﭘﻴﻤﺎﻧﻜﺎﺭ ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﺗﻜﻤﻴﻞ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺗﺮﺍﻛﻢ ﻭ ﭘﺮﺩﺍﺧﺖ ﻧﻬﺎﻳی ﺑﺴﺘﺮ ﻭ ﻳﺎ ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﻗﻴﺮی ﺗﺎ ﺍﺟﺮﺍی ﻗﺸﺮ ﺑﻌﺪی، ﺍﺯ ﺭﻭی ﻗﺸﺮ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﺁﻫﻜی ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺷﺪﺕ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮی ﺷﻮﺩ.

17.4. ﺁﺯﻣایش‌های ﻛﻨﺘﺮﻝ ﻛﻴﻔﻴﺖ

‫ﻛﻨﺘﺮﻝ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺩﺭ ﻣﺮﺍﺣﻞ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﺧﺎﻙ ﺑﺎ ﺁﻫک ﺍﺯ ﺣﻴﺚ ﻧﻮﻉ ﻭ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﻬﺎ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻮﺍﺭﺩ ﺯﻳﺮ ﺍﺳﺖ.
‫ﺍﻟﻒ: ﻳک ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺧﺎﺻﻴﺖ ﻭﺍﻛﻨﺶﺯﺍﻳی ﺧﺎﻙ ﺑﺎ ﺁﻫک ﺍﺯ ﻃﺮﻳﻖ ﻛﻨﺘﺮﻝ ﻣﻘﺎﻭﻣﺖ ﻓﺸﺎﺭی ﺗکﻣﺤﻮﺭی ﺧﺎﻙ ﻗﺒﻞ ﻭ ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﺗﺜﺒﻴﺖ، ﺑﻪ ﺷﺮﺡ ﺑﻨﺪ ٢١-٢-٢-٣ ﺩﺭ ﺷﺮﻭﻉ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻭ ﺳﭙﺲ ﺗﻜﺮﺍﺭ ﺁﻥ ﺩﺭ ﺟﺮﻳﺎﻥ‫ ﺍﺟﺮﺍی ﻛﺎﺭ ﻭ ﺑﺎ ﺗﺸﺨﻴﺺ ﺩﺳﺘﮕﺎﻩ ﻧﻈﺎﺭﺕ.
‫ﺏ: ﻳک ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺩﺍﻧﻪﺑﻨﺪی ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮﺭ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻧﺸﺎﻧﻪﺍی ﺍﺯ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺧﺮﺩ ﻭ ﻧﺮﻡ ﺷﺪﻥ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﭘﺲ ﺍﺯ ﺍﺧﺘﻼﻁ ﻛﺎﻣﻞ ﺧﺎﻙ ﻭ ﺁﻫک ﻭ ﻗﺒﻞ ﺍﺯ ﻛﻮﺑﻴﺪﮔی، ﻭ ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﺧﺸک ﻛﺮﺩﻥ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺩﺭ ﮔﺮﻣﺨﺎﻧﻪ ﺑﻪ ﺍﺯﺍی ﻫﺮ 1000 ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﺧﺎﻙ ﺗﺜﻴﺖ ﺷﺪﻩ ﻭ ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﻧﺘﺎﻳﺞ ﺁﻥ ﺑﺎ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ
‫ﭖ: ﻳک ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺳﻴﻨی ﺑﺮﺍی ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻘﺪﺍﺭ ﺁﻫک ﭘﺨﺶ ﺷﺪﻩ ﺩﺭ ﺳﻄﺢ ﺭﺍﻩ ﺩﺭ ﻣﻮﺍﺭﺩی ﻛﻪ ﺁﻫک ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﺧﺸک ﺭﻭی ﺧﺎﻙ ﭘﺨﺶ ﻣیﺷﻮﺩ، ﺑﻪ ﺍﺯﺍی ﻫﺮ 100 ﻣﺘﺮ ﻃﻮﻝ ﺭﺍﻩ، ﻭ ﺍﮔﺮ ﻋﺮﺽ ﺭﺍﻩ ﺯﻳﺎﺩ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﺮﺍی ‫ﻫﺮ 1000 ﻣﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ ﻳک ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﻣیﺁﻳﺪ.
‫ﺕ: ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﺍﺯ ﺩﻭﻏﺎﺏ ﺁﻫک ﺑﺮﺍی ﺗﺜﺒﻴﺖ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻣیﺷﻮﺩ، ﻳک ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻘﺪﺍﺭ ﺁﻫک ﺭﻭی ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺏ ﺭﺩﻳﻒ ﺑﺎﻻ ﺑﺎ ﺭﻭﺵ ﺁﺷﺘﻮ 232T ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﻣیﺁﻳﺪ.
ﺙ: ﻧﻤﻮﻧﻪﮔﻴﺮی ﺍﺯ ﺁﻫک ﺑﺮﺍی ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺧﺼﻮﺻﻴﺎﺕ ﻓﻴﺰﻳﻜی ﻭ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳی ﺁﻥ ﺑﻪ ﺍﺯﺍی ﻫﺮ 250 ﺗﻦ ﺁﻫک ﻭﺍﺭﺩﻩ ﺑﻪ ﻛﺎﺭﮔﺎﻩ.
‫ﺝ: ‫ﻳک ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻭﺯﻥ ﻣﺨﺼﻮﺹ ﻣﺤﻠی ﺑﺎ ﺭﻭﺵ 191‪ Tﺁﺷﺘﻮ ﺑﻪ ﺍﺯﺍی ﻫﺮ 50 ﻣﺘﺮ ﻃﻮﻝ ﺭﺍﻩ ﻭ ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗی ﻛﻪ ﻋﺮﺽ ﺭﺍﻩ ﺯﻳﺎﺩ ﺑﺎﺷﺪ، ﻳک ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺑﺮﺍی ﻫﺮ 100 ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﺷﺪﻩ ﻭ‫ﻛﻮﺑﻴﺪﻩ ﺷﺪﻩ ﺩﺭ ﺳﻄﺢ ﺭﺍﻩ.
‫‫ﭺ:ﻳک ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺗﺮﺍﻛﻢ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﮕﺎﻫی ﺑﺎ ﺭﻭﺵ 180‪ Tﺁﺷﺘﻮ ﺑﻪ ﺍﺯﺍی ﻫﺮ 500 ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﻣﺼﺎﻟﺢ.
ﺡ: ‫ﻳک ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺳی ﺑی ﺁﺭ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﮕﺎﻫی ﺭﻭی ﺧﺎﻙ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﺷﺪﻩ ﺩﺭ ﻓﻮﺍﺻﻞ 500 ﺗﺎ 1000 ﻣﺘﺮ ﻃﻮﻝ ﺭﺍﻩ ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺕ ﻟﺰﻭﻡ ﺑﺎ ﺗﺄﻳﻴﺪ ﺩﺳﺘﮕﺎﻩ ﻧﻈﺎﺭﺕ، ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﻣیﺁﻳﺪ. ‫
‫ ﺥ:ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗی ﻛﻪ ﺩﺳﺘﮕﺎﻩ ﻧﻈﺎﺭﺕ ﺗﺸﺨﻴﺺ ﺩﻫﺪ ﻣیﺗﻮﺍﻥ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻭ ﻧﻮﻉ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﻬﺎی ﻓﻮﻕ ﻭ ﻳﺎ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﻬﺎی ﺍﺿﺎﻓی ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺩﻳﮕﺮ، ﺍﻗﺪﺍﻡ ﻧﻤﻮﺩ.

5. اساس 

قشر اساس، معمولاً بلافاصله در زیر لایه آسفالت، و روی قشر زیراساس قرار می‌گیرد. مصالح این قشر می تواند متشکل از سنگ کوهی شکسته، شن و ماسه رودخانه‌ای شکسته یا سرباره کوره های آهن گذاری و یا ماکادام باشد. این مصالح علاوه بر عملکرد عمومی سازه‌ای که در سیستم روسازی دارد باید دارای خصوصیاتی باشدکه در زیربندهای 4-2-1 الی 4-2-3 توضیح داده شده است.
جزئیات مشخصات فنی اساس در فصل چهارم و متن زیر ارائه شده است.

1.5. کلیات

‫ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺷﻨی ﻭ ﻳﺎ ﺳﻨﮕی ﺷﻜﺴﺘﻪ ﺑﺎ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻣﻌﻴﻦ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺍﺑﻌﺎﺩ ﻫﻨﺪﺳی ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻈﺮ ﻭ ﺑﻪ ﺷﺮﺡ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎی ﺍﺟﺮﺍﻳی ﺑﺮ ﺭﻭی ﻗﺸﺮ ﺯﻳﺮﺍﺳﺎﺱ ﻭ ﻳﺎ ﺑﺴﺘﺮ ﺭﻭﺳﺎﺯی ﺭﺍﻩ ﭘﺨﺶ ﺷﺪﻩ ﻭ ﻃﺒﻖ ﺷﺮﺍﻳﻂ ﻓﻨی ﺍﻳﻦ ﻓﺼﻞ ﺑﺎ ﺭﻃﻮﺑﺖ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻛﻮﺑﻴﺪﻩ ﺷﻮﺩ، ﻗﺸﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﻧﺎﻣﻴﺪﻩ ﻣیﺷﻮﺩ.

2.5. ﺍﻧﻮﺍﻉ ﻗﺸﺮ ﺍﺳﺎﺱ

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﻮﻉ ﺯﻣﻴﻦ ﻭ ﺷﺮﺍﻳﻂ ﺟﻮی ﻭ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﻮﺟﻮﺩ ﺩﺭ ﻣﺤﻞ ﻭ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺑﺎﺭ ﻭﺍﺭﺩﻩ ﻭ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺁﻣﺪ ﻭ ﺷﺪ ﻭ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻭﺿﻊ ﺍﻗﺘﺼﺎﺩی ﺍﺯ ﺍﻧﻮﺍﻉ ﺍﺳﺎﺱ ﺑﻪ ﺷﺮﺡ ﺯﻳﺮ ﻣیﺗﻮﺍﻥ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻧﻤﻮﺩ:
‫ – ﺍﺳﺎﺱ ﺷﻨی ﻭ ﻳﺎ ﺳﻨﮕی
‫ – ﺍﺳﺎﺱ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻣی
– ﺍﺳﺎﺱ ﻗﻴﺮی
‫ﺑﺮﺍی ﻫﺮ ﭘﺮﻭﮊﻩ ﻧﻮﻉ ﺍﺳﺎﺱ ﺑﺎﻳﺪ ﺩﺭ ﺩﻓﺘﺮﭼﻪ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﺧﺼﻮﺻی ﻗﻴﺪ ﺷﻮﺩ. ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻓﻨی، ﻧﺤﻮﻩ ﺗﻬﻴﻪ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻭ ﺍﺟﺮﺍی ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺍﺳﺎﺱ ﺷﻨی – ﺳﻨﮕی ﻭ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻣی ﺑﻪ ﺷﺮﺡ ﺯﻳﺮ ﻣیﺑﺎﺷﺪ:

‫ ‫3.5. ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻓﻨی ﻣﺼﺎﻟﺢ

‫ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺗﻬﻴﻪ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺪﻭﻥ ﻣﻮﺍﺩ ﺁﻟی ﻭ ﮔﻴﺎﻫی ﺑﻮﺩﻩ ﻭ ﺍﺯ ﺳﻨﮕﺪﺍﻧﻪﻫﺎی ﺳﺨﺖ ﻭ ﻣﻘﺎﻭﻡ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﺷﺪ. ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻓﻨی ﺍﻳﻦ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﻪ ﺷﺮﺡ ﺯﻳﺮ ﺍﺳﺖ:
‫‫ﺍﻟﻒ: ﺩﺍﻧﻪﺑﻨﺪی ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﺼﺮﻓی ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﻳﻜی ﺍﺯ ﺩﺍﻧﻪﺑﻨﺪﻳﻬﺎی ﻣﻨﺪﺭﺝ ﺩﺭ ﺟﺪﻭﻝ ٣١-١ نشریه فنی و عمومی راه ﻣﻄﺎﺑﻘﺖ ﻧﻤﻮﺩﻩ ﻭ
‫ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ ﻭ ﻳﻜﻨﻮﺍﺧﺖ ﺑﺎﺷﺪ.
ﺏ: ﺣﺪ ﺭﻭﺍﻧی ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺁﺷﺘﻮ T89 و T90 ‪ Tﻧﺒﺎﻳﺪ ﺍﺯ 25% ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﻮﺩﻩ ﻭ ﻧﺸﺎﻧﻪ ﺧﻤﻴﺮی از ۴ ﺩﺭﺻﺪ ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﺎﻳﺪ.
ﭖ: ﺍﺭﺯﺵ ﻣﺎﺳﻪﺍی ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺁﺷﺘﻮ T 176 نباید از 40 % کمتر باشد‪.
‫ﺕ: ﺣﺪﺍﻗﻞ 75 ﺩﺭﺻﺪ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﺎﻧﺪﻩ ﺭﻭی ﺍﻟک 4/75 ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ (ﺷﻤﺎﺭﻩ ۴)ﺑﺎﻳﺪ ﺩﺭ ﺩﻭ ﺟﺒﻬﻪ ﺷﻜﺴﺘﻪ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﺷﺪ (ﺷﻜﺴﺘﮕی ﻃﺒﻴﻌی ﻣﻼﻙ ﻋﻤﻞ ﻧﻤیﺑﺎﺷﺪ).
‫‫ﺙ: ﺩﺭﺻﺪ ﺳﺎﻳﺶ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﻪ ﺭﻭﺵ ﻟﻮﺱ ﺁﻧﺠﻠﺲ ﺁﺷﺘﻮ 96‪ Tﻧﺒﺎﻳﺪ ﺍﺯ 45% ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﺎﻳﺪ.
‫ج : ﺩﺭﺻﺪ ﺍﻓﺖ ﻭﺯﻧی ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﺎ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺁﺷﺘﻮ 104‪ Tﻭ ﺑﺎ ﺳﻮﻟﻔﺎﺕ ﺳﺪﻳﻢ ﺩﺭ ﭘﻨﺞ ﻧﻮﺑﺖ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺍﺯ 12% ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﺎﻳﺪ. ‫
‫
‫ ﭺ: ﺗﺤﻤﻞ ﺑﺎﺭﺑﺮی ﻣﺼﺎﻟﺢ (ﺳی ﺑی ﺁﺭ) ﻛﻪ ﺑﺎ ﺭﻭﺵ 1883‪ ASTM Dﻭ ﺑﺎ ﺗﺮﺍﻛﻢ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﮕﺎﻫی ﺁﺷﺘﻮ 180‪ Tﺍﻧﺪﺍﺯﻩﮔﻴﺮی ﻣیﺷﻮﺩ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺍﺯ 80% ﻛﻤﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ. ‫
‫‫ ﺡ: ﺣﺪﺍﻛﺜﺮ ﺿﺮﻳﺐ ﺗﻮﺭﻕ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﺎ ﺭﻭﺵ 812‪ BSﻧﺒﺎﻳﺪ ﺍﺯ 35% ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﺎﻳﺪ. ‫
‫ﺗﺒﺼﺮﻩ: ﺑﺮﺍی ﻛﺎﻫﺶ ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺩﺭ ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻳﺨﺒﻨﺪﺍﻥ ﻣیﺗﻮﺍﻥ ﺑﻪ ﺗﺸﺨﻴﺺ ﺩﺳﺘﮕﺎﻩ ﻧﻈﺎﺭﺕ ﺩﺭﺻﺪ ﺭﺩ ﺷﺪﻩ ﺍﺯ ﺍﻟک 0/075 ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ (ﺷﻤﺎﺭﻩ 200) ﺑﺮﺍی ﻫﺮﻳک ﺍﺯ ﺩﺍﻧﻪﺑﻨﺪﻳﻬﺎی ﺟﺪﻭﻝ 13-١ نشریه 101ﺭﺍ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﺩﺍﺩ،‫ﺑﻪ ﻧﺤﻮی ﻛﻪ ﺩﺭﺻﺪ ﻣﻮﺍﺩ ﺭﻳﺰﺗﺮ ﺍﺯ 20 ﻣﻴﻜﺮﻭﻥ ﻧﻴﺰ ﺍﺯ ٣ ﺩﺭﺻﺪ ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻜﻨﺪ.

4.5. ﭘﺨﺶ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻭ ﺁﺑﭙﺎشی

ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺍﺳﺎﺱ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﻳک ﻣﺨﻠﻮﻁ ﻫﻤﮕﻦ ﺩﺭ ﺑﺴﺘﺮ ﺭﺍﻩ ﭘﺨﺶ ﺷﻮﺩ. ﺍﺯ ﺗﻔﻜﻴک ﺳﻨﮕﺪﺍﻧﻪﻫﺎی ﺩﺭﺷﺖ ﻭ ﺭﻳﺰ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺍﺳﺎﺱ ﺑﺎﻳﺪ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮی ﻧﻤﻮﺩ. ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺗی ﭘﺨﺶ ﮔﺮﺩﺩ ﻛﻪ ﭘﺲ ﺍﺯ ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ ﺍﺣﺘﻴﺎﺝ ﺑﻪ ﻛﺴﺮ ﻳﺎ ﺍﺿﺎﻓﻪ ﻛﺮﺩﻥ ﻧﺪﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ. ﺩﺭ ﻣﻮﺍﺭﺩی ﻛﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺍﺳﺎﺱ 15 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﻳﺎ ﻛﻤﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ، ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﺎﻳﺪ ﺩﺭ ﻳک ﻻﻳﻪ ﭘﺨﺶ ﻭ ﻛﻮﺑﻴﺪﻩ ﺷﻮﺩ ﻭ ﺩﺭﺣﺎﻟﺘی ﻛﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺍﺳﺎﺱ ﺑﻴﺶ ﺍﺯ 15 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ، ﺑﺎﻳﺪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻛﻞ ﺭﺍ ﺑﻪ ﻻﻳﻪﻫﺎی ﻣﺴﺎﻭی ‫ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻧﻤﻮﺩ ﻭﻟی ﺩﺭ ﻫﻴﭻ ﺣﺎﻟﺘی ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻫﺮ ﻻﻳﻪ ﻛﻮﺑﻴﺪﻩ ﺍﺯ 15 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ. ﻣﺼﺎﻟﺤی ﻛﻪ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﺗﻬﻴﻪ ﮔﺮﺩﻳﺪﻩ ﺍﺳﺖ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﺭﺍﻩ ﺣﻤﻞ ﺷﺪﻩ ﻭ ﺩﺭ ﻓﻮﺍﺻﻞ ﻣﺴﺎﻭی ﻭ ﻳﻜﻨﻮﺍﺧﺖ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻭ ﺳﭙﺲ ﭘﺨﺶ ﻭ ﻛﻮﺑﻴﺪﻩ ﺷﻮﺩ. ﺩﺭ ﻣﺤﻠﻬﺎی ﻏﻴﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﺩﺳﺘﺮﺳی ﺑﺮﺍی ﻣﺎﺷﻴﻦﺁﻻﺕ ﻣیﺗﻮﺍﻥ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺭﺍ ﺩﺭ ﻗﺸﺮﻫﺎی 15 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮی ﺑﺎ ﺩﺳﺖ ﭘﺨﺶ ﻧﻤﻮﺩ. ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺩﺭ ﻣﻮﻗﻊ ﭘﺨﺶ ﺑﺎﻳﺪ ﺩﺍﺭی ﺭﻃﻮﺑﺖ ﻛﺎﻓی ﺑﺮﺍی‫ﺗﺎﻣﻴﻦ ﺗﺮﺍﻛﻢ ﻣﺸﺨﺼﻪ ﺑﺎﺷﺪ. ﭼﻨﻴﻦ ﺭﻃﻮﺑﺘی ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﻫﻤﮕﻦ ﺩﺭ ﺗﻤﺎﻡ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﻮﺟﻮﺩ ﺑﻮﺩﻩ ﻭ ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺕ ‫ﻟﺰﻭﻡ ﭘﺲ ﺍﺯ ﭘﺨﺶ، ﺗﺴﻄﻴﺢ ﻭ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﺼﺎﻟﺢ، ﺁﺑﭙﺎﺷی ﺑﻪ ﻭﺳﻴﻠﻪ ﺗﺎﻧﻜﺮ ﻭ ﺑﺎ ﻓﺸﺎﺭ ﻳﻜﻨﻮﺍﺧﺖ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﻮﺩ. ‫ﺁﺑﭙﺎﺷی ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻃﺮﻳﻘی ﺍﻧﺠﺎﻡ ﭘﺬﻳﺮﺩ ﻛﻪ ﺁﺏ ﻣﻮﺟﻮﺩ ﺩﺭﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﻴﺶ ﺍﺯ 1/5± ﺩﺭﺻﺪ ﺭﻃﻮﺑﺖ ﺑﻬﻴﻨﻪ ﻧﺒﺎﺷﺪ. ‫ﺗﻮﻗﻒ ﺗﺎﻧﻜﺮ ﺑﻪ ﻫﻨﮕﺎﻡ ﺁﺑﭙﺎﺷی ﺭﻭی ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﺠﺎﺯ ﻧﻤیﺑﺎﺷﺪ. ﺁﺑﭙﺎﺷی ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻣﻴﺰﺍﻧی ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻗﺸﺮﻫﺎی ‫ﺯﻳﺮﻳﻦ ﺻﺪﻣﺎﺗی ﻭﺍﺭﺩ ﺁﻭﺭﺩ.

‫5.5. ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ

ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺍﺳﺎﺱ ﭘﺲ ﺍﺯ ﺍﻃﻤﻴﻨﺎﻥ ﺍﺯ ﺍﻧﻄﺒﺎﻕ ﺭﻗﻮﻡ ﻧﻬﺎﻳی ﺑﺎ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﻏﻠﺘﻜﻬﺎی ﺍﺳﺘﺎﺗﻴک ﺁﻏﺎﺯ ﻭ ﺳﭙﺲ ﺑﺎ ﻟﺮﺯﺷی ﺍﺩﺍﻣﻪ ﻳﺎﺑﺪ. ﻧﻮﻉ ﻭ ﻭﺯﻥ ﻏﻠﺘﻜﻬﺎ ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ ﻧﻮﻉ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﺼﺮﻓی ﺑﻮﺩﻩ ﻭ ﺩﺭ ﻫﺮ ﻣﻮﺭﺩ ﺑﺮﺍی‫ ‫ﻫﺮ ﭘﺮﻭﮊﻩ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﺁﻧﻬﺎ ﺩﺭ ﺩﻓﺘﺮﭼﻪ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻓﻨی ﺧﺼﻮﺻی ﻗﻴﺪ ﺷﻮﺩ. ﺑﻪ ﻫﺮ ﺣﺎﻝ ﻭﺯﻥ ﻏﻠﺘک ﻣﻮﺭﺩ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺑﺎﻳﺪ ﺁﻧﭽﻨﺎﻥ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺳﺒﺐ ﺧﺮﺩ ﺷﺪﻥ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺳﻨﮕی ﻧﮕﺮﺩﺩ. ‫ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ ﺍﺯ ﻛﻨﺎﺭﻩﻫﺎی ﺭﺍﻩ ﺷﺮﻭﻉ ﺷﺪﻩ ﻭ ﺑﻪ ﻣﺤﻮﺭ ﺭﺍﻩ ﻣیﺍﻧﺠﺎﻣﺪ ﺑﻪ ﺍﺳﺘﺜﻨﺎی ﻗﻮﺳﻬﺎ ﻛﻪ‫ ‫ﻏﻠﺘکﺯﻧی ﺑﺎﻳﺪ ﺍﺯ ﺩﺍﺧﻞ ﻗﻮﺱ ﻭ ﭘﺎﻳﻴﻦﺗﺮﻳﻦ ﺭﻗﻮﻡ ﺭﺍﻩ ﺷﺮﻭﻉ ﺷﺪﻩ ﻭ ﺑﻪ ﺑﻠﻨﺪﺗﺮﻳﻦ ﺁﻥ ﺩﺭ ﺧﺎﺭﺝ ﺍﺯ ﻗﻮﺱ ﺧﺘﻢ ﺷﻮﺩ. ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗی ﻛﻪ ﺩﺍﻧﻪﻫﺎی ﺩﺭﺷﺖ ﻭ ﺭﻳﺰ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﭘﺨﺶ ﺷﺪﻩ ﺍﺯ ﻫﻢ ﺟﺪﺍ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﺷﺪ، ﺑﺎﻳﺪ ﻗﺒﻞ ﺍﺯ ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ ﺑﺮﺍی ﺍﺻﻼﺡ ﺁﻥ ﺍﻗﺪﺍﻡ ﺷﻮﺩ. ﻏﻠﺘکﺯﻧی ﻭ ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺕ ﻧﻴﺎﺯ ﺗﻮﺍﻡ ﺑﺎ ﺁﺑﭙﺎﺷی ﺑﺎﻳﺪ ﺁﻧﻘﺪﺭ ﺍﺩﺍﻣﻪ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ﺗﺎ ﻳک ﻻﻳﻪ ﻛﻮﺑﻴﺪﻩ ﻭ ﻣﻨﺴﺠﻤی‫ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺍﺑﻌﺎﺩ ﻭ ﺷﻴﺐ ﺩﺍﺩﻩ ﺷﺪﻩ ﺩﺭ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎ ﺑﻪ ﺩﺳﺖ ﺁﻳﺪ.

6.5. ﺗﺮﺍﻛﻢ ﻧﺴﺒی

‫ﺗﺮﺍﻛﻢ ﻧﺴﺒی ﻻﻳﻪ ﺍﺳﺎﺱ ﺑﺎ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺁﺷﺘﻮ T191 ﺑﺎﻳﺪ ﺣﺪﺍﻗﻞ ﺻﺪ ﺩﺭﺻﺪ ﺣﺪﺍﻛﺜﺮ ﻭﺯﻥ ﻣﺨﺼﻮﺹ ﺧﺸک ﻣﺼﺎﻟﺤی ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺩﺭ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﮕﺎﻩ ﺑﺎ ﺭﻭﺵ ﺁﺷﺘﻮ 180‪ Tﻃﺮﻳﻘﺔ ‪ Dﺑﻪ ﺩﺳﺖ ﻣیﺁﻳﺪ. ‫ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗی ﻛﻪ ﺗﺮﺍﻛﻢ ﻧﺴﺒی ﺑﻪ ﺩﺳﺖ ﺁﻣﺪﻩ ﻛﻤﺘﺮ ﺍﺯ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﻣﺸﺨﺼﻪ ﺑﺎﺷﺪ، ﺑﺎﻳﺪ ﻻﻳﻪ ﻛﻮﺑﻴﺪﻩ ﺷﺪﻩ‫ ﺷﺨﻢﺯﻧی ﻭ ﺳﭙﺲ ﺑﺎ ﺁﺑﭙﺎﺷی ﻭ ﻏﻠﺘکﺯﻧی ﻣﺠﺪﺩ ﺁﻧﻘﺪﺭ ﻛﻮﺑﻴﺪﻩ ﺷﻮﺩ ﺗﺎ ﺗﺮﺍﻛﻢ ﻧﺴﺒی ﻗﻴﺪ ﺷﺪﻩ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﺷﻮﺩ. ‫ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻫﺮ ﻻﻳﻪ، ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺍﺯ ﺩﻭ ﺑﺮﺍﺑﺮ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩ ﻣﺎﻛﺰﻳﻤﻢ ﺩﺍﻧﻪﻫﺎی ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﺼﺮﻓی ﻛﻤﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ.

7.5. ﻛﻨﺘﺮﻝ ﺳﻄﺢ ﺗﻤﺎﻡ ﺷﺪﻩ

ﭘﺲ ﺍﺯ ﺍﺗﻤﺎﻡ ﻛﻮﺑﻴﺪﮔی ﻫﺮ ﻻﻳﻪ ﺭﻗﻮﻡ ﺳﻄﺢ ﺗﻤﺎﻡ ﺷﺪﻩ ﻗﺸﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﻴﺶ ﺍﺯ ۵/١± ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺑﺎ ﺁﻧﭽﻪ‫ﺩﺭ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪﻩ ﺗﻔﺎﻭﺕ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ )ﺍﺧﺘﻼﻑ ﺩﺭ ﻳک ﺟﻬﺖ ﭘﺬﻳﺮﻓﺘﻪ ﻧﻴﺴﺖ(. ﺷﻴﺒﻬﺎی ﻃﻮﻟی ﻭ ﻋﺮﺿی ﺍﺳﺎﺱ ﻛﻮﺑﻴﺪﻩ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎ ﻣﻄﺎﺑﻘﺖ ﻛﺎﻣﻞ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ. ﻧﺎﻫﻤﻮﺍﺭی ﺳﻄﺢ ﺗﻤﺎﻡ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﺷﻤﺸﻪ ﭼﻬﺎﺭﻣﺘﺮی ﻛﻪ ﺩﺭ ﺟﻬﺎﺕ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺮ ﺭﻭی ﺳﻄﺢ ﺭﺍﻩ ﻗﺮﺍﺭ ﻣیﮔﻴﺮﺩ ﻛﻨﺘﺮﻝ ﺷﻮﺩ. ﻣﻴﺰﺍﻥ ﻧﺎﻫﻤﻮﺍﺭﻳﻬﺎ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺍﺯ‫۵/١ ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﺎﻳﺪ.

8.5. ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺭ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﺪﻩ

‫ﺍﺯ ﻋﺒﻮﺭ ﻭ ﻣﺮﻭﺭ ﻭﺳﺎﺋﻂ ﻧﻘﻠﻴﻪ ﭘﺲ ﺍﺯ ﺍﺗﻤﺎﻡ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺑﺮ ﺭﻭی ﻗﺸﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺷﺪﺕ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮی ﺷﻮﺩ.

9.5. ﺁﺯﻣﺎیش‌های ﻛﻨﺘﺮﻝ ﻛﻴﻔﻴﺖ

ﺑﺮﺍی ﻛﻨﺘﺮﻝ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻭ ﻛﺎﺭﻫﺎی ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﻳﺴﺘی ﺍﺯ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺗﻬﻴﻪ ﺷﺪﻩ ﻗﺒﻞ ﻭ ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﻣﺼﺮﻑ ﻭ ﻧﻴﺰ ﺣﻴﻦ ﺍﺟﺮﺍی ﻛﺎﺭ ﻭ ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ ﺁﻧﻬﺎ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﻬﺎی ﺯﻳﺮ ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﺁﻳﺪ:
‫ ‫ﺍﻟﻒ: ﺍﺯ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺗﻬﻴﻪ ﺷﺪﻩ ﺩﺭ ﭘﺎی ﻛﺎﺭ ﻧﻤﻮﻧﻪﺑﺮﺩﺍﺭی ﺷﺪﻩ ﻭ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﻬﺎی ﺑﻨﺪ٣١-٢-١-١ ﺍﻳﻦ ﻓﺼﻞ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﻮﺩ ﺗﺎ ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗی ﻛﻪ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻃﺒﻖ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻧﺒﺎﺷﺪ ﺍﺻﻼﺡ ﮔﺮﺩﺩ.
‫ ‫ﺏ: ﺍﺯ ﻣﺼﺎﻟﺤی ﻛﻪ ﺑﺮ ﺭﻭی ﺭﺍﻩ ﺣﻤﻞ ﺷﺪﻩ ﺍﺯ ﻫﺮ 500 ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﻳک ﺑﺎﺭ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﻬﺎی ﺩﺍﻧﻪﺑﻨﺪی ﺩﺭﺻﺪ ﺷﻜﺴﺘﮕی ﺣﺪ ﺭﻭﺍﻧی ﻭ ﺩﺍﻣﻨﻪ ﺧﻤﻴﺮی، ﻭ ﺍﺭﺯﺵ ﻣﺎﺳﻪﺍی ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﻣیﺁﻳﺪ.
ﭖ: ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻭﺯﻥ ﻣﺨﺼﻮﺹ ﻣﺤﻠی ﺩﺭ ﻫﺮ 50 ﻣﺘﺮ ﻃﻮﻝ ﺭﺍﻩ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺩﺭ ﻭﺳﻂ، ﭼﭗ ﻭ ﺭﺍﺳﺖ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﻮﺩ ﻭ ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗی ﻛﻪ ﻋﺮﺽ ﺭﺍﻩ ﺯﻳﺎﺩﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ )ﺁﺯﺍﺩﺭﺍﻩ ﻭ ﺑﺰﺭﮔﺮﺍﻩ(، ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺑﻪ ﺍﺯﺍی ﻫﺮ 75‫ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﻣیﺁﻳﺪ. ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻻﻳﻪ ﺍﺳﺎﺱ ﺩﺭ ﻫﺮ ﻣﻮﺭﺩ ﻛﻪ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﻭﺯﻥ ﻣﺨﺼﻮﺹ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣیﺷﻮﺩ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩﮔﻴﺮی ﺷﺪﻩ ﻭ ﺩﺭ ﺑﺮﮒ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺍﺭﺍﺋﻪ ﮔﺮﺩﺩ.
‫ﺕ: ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺗﺮﺍﻛﻢ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﮕﺎﻫی ﺑﺎﻳﺪ ﺩﺭ ﻫﺮ 500 ﻣﺘﺮ ﻃﻮﻝ ﺭﺍﻩ ﻳک ﺑﺎﺭ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﻮﺩ ﻭ ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺕ ﻟﺰﻭﻡ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺑﻴﺸﺘﺮی ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﺁﻳﺪ.
‫ ‫ﺙ: ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗی ﻛﻪ ﺩﺳﺘﮕﺎﻩ ﻧﻈﺎﺭﺕ ﻻﺯﻡ ﺗﺸﺨﻴﺺ ﺩﻫﺪ، ﺑﺎﻳﺪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺳی ﺑی ﺁﺭ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﮕﺎﻫی ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺩﺭ ﻓﻮﺍﺻﻞ 300 ﺗﺎ 500 ﻣﺘﺮ، ﻭ ﺳﺎﻳﺮ ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﻬﺎی ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ، ﺍﻗﺪﺍﻡ ﺷﻮﺩ.

10.5. ﺍﺳﺎﺱ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍمی

ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺍﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺷﺎﻣﻞ ﺗﻬﻴﻪ ﺍﺳﺎﺱ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻣی ﺍﺯ ﺳﻨﮓ ﻛﻮﻫی ﻭ ﻳﺎ ﺳﻨﮕﻬﺎی ﺭﻭﺩﺧﺎﻧﻪﺍی ﺷﻜﺴﺘﻪ ﻭ ﭘﺨﺶ ﺁﻥ ﺑﺮ ﺭﻭی ﻗﺸﺮ ﺁﻣﺎﺩﻩ ﺷﺪﻩ ﺳﻄﺢ ﺭﺍﻩ ﺑﺮﺍﺑﺮ ﺍﺑﻌﺎﺩ، ﺍﻧﺪﺍﺯﻩﻫﺎ ﻭ ﺿﺨﺎﻣﺘﻬﺎی ﻧﻤﻮﺩﻩ ﺷﺪﻩ ﺩﺭ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎ ﻭ‫ﺳﭙﺲ ﭘﺨﺶ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺭﻳﺰﺩﺍﻧﻪ ﻭ ﺑﺎﻻﺧﺮﻩ ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ ﺁﻥ ﺑﻪ ﺭﻭﺵ ﺧﺸک ﻳﺎ ﺗﺮ ﻣیﺑﺎﺷﺪ.

11.5. ﻣﺼﺎﻟﺢ

ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﺼﺮﻓی ﺑﺮﺍی ﻗﺸﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻣی ﺷﺎﻣﻞ ﺩﻭ ﻧﻮﻉ ﻭ ﺑﺎ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻓﻨی ﺯﻳﺮ ﻣیﺑﺎﺷﺪ:
‫ﺍﻟﻒ: ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺩﺭﺷﺖﺩﺍﻧﻪ
‫ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺩﺭﺷﺖﺩﺍﻧﻪ ﺳﻨﮕی (ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ) ﻛﻪ ﺍﺯ ﺷﻜﺴﺘﻦ ﺳﻨﮓ ﻛﻮﻫی ﻳﺎ ﺳﻨﮕﻬﺎی ﺑﺰﺭﮒﺍﻧﺪﺍﺯﻩ ﺭﻭﺩﺧﺎﻧﻪﺍی ﺗﻬﻴﻪ ﻣیﺷﻮﺩ، ﺑﺎﻳﺪ ﻛﺎﻣﻼ ﺳﺨﺖ، ﻣﺤﻜﻢ، ﺑﺎﺩﻭﺍﻡ ﻭ ﻋﺎﺭی ﺍﺯ ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ ﻻی ﻭ ﺭﺱ ﻭ ﻳﺎ ﻣﻮﺍﺩ ﺯﻳﺎﻧﺒﺨﺶ ﺩﻳﮕﺮ ﺑﻮﺩﻩ ﻭ ﺑﺎ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﺯﻳﺮ ﺑﺮﺍﺑﺮی ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ:
‫ ‫١- ﺩﺍﻧﻪﺑﻨﺪی ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺩﺭﺷﺖﺩﺍﻧﻪ ﻣﺼﺮﻓی ﻛﻪ ﺑﺎ ﺭﻭﺵ ﺁﺷﺘﻮ 27‪ Tﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣیﮔﺮﺩﺩ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﻳﻜی ﺍﺯ ﺩﺍﻧﻪﺑﻨﺪﻳﻬﺎی ﺟﺪﻭﻝ 13-٢ نشریه فنی وعمومی راه ﻣﻨﻄﺒﻖ ﺑﺎﺷﺪ.
‫‫ﺩﺍﻧﻪ ﺑﻨﺪی ﻣﻮﺭﺩ ﻣﺼﺮﻑ ﺩﺭ ﻫﺮ ﭘﺮﻭﮊﻩ ﺑﺎﻳﺪ ﺩﺭ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻓﻨی ﺧﺼﻮﺻی ﺗﺼﺮﻳﺢ ﺷﻮﺩ.
‫‫٢- ﺩﺭﺻﺪ ﺳﺎﻳﺶ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﺎ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﻟﻮﺱ ﺁﻧﺠﻠﺲ ﺑﻪ ﺭﻭﺵ 535‪ ASTM Cﺍﺯ 45 ﺩﺭﺻﺪ ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻨﻤﺎﻳﺪ.
‫ ‫٣- ﺩﺭﺻﺪ ﺍﻓﺖ ﻭﺯﻧی ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﻪ ﺭﻭﺵ ﺁﺷﺘﻮ 401‪ Tﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﭘﻨﺞ ﻧﻮﺑﺖ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﺳﻮﻟﻔﺎﺕ ﺳﺪﻳﻢ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺍﺯ 12 ﺩﺭﺻﺪ ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﺎﻳﺪ.
‫ ‫۴- ﺩﺭﺻﺪ ﺩﺍﻧﻪﻫﺎی، ﭘﻮﻟﻜی ﻭ ﺳﻮﺯﻧی ﻣﻮﺟﻮﺩ ﺩﺭ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺩﺭﺷﺖﺩﺍﻧﻪ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﻣﺠﻤﻮﻋﺎ ﺍﺯ 15 ﺩﺭﺻﺪ ‫ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﺎﻳﺪ‫ ﺩﺍﻧﻪﻫﺎی ﺳﻮﺯﻧی ﻭ ﭘﻮﻟﻜی ﺑﻪ ﺳﻨﮕﺪﺍﻧﻪﻫﺎﺋی ﺑﺎ ﺍﺑﻌﺎﺩ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺍﺯ9/5 ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ(3/8 اینچ ) ﺍﻃﻼﻕ ﻣیﺷﻮﺩ ﻛﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺩﺭﺍﺯﺍ ﺑﻪ ﻣﺘﻮﺳﻂ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺳﻨﮕﺪﺍﻧﻪ ﺍﺯ ۵ ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﺎﻳﺪ.
‫‫ ‫۵- ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺩﺭﺷﺖﺩﺍﻧﻪ ﺍﺯ ﺷﻜﺴﺘﻦ ﺳﻨﮕﻬﺎی ﺭﻭﺩﺧﺎﻧﻪﺍی ﺗﻬﻴﻪ ﺷﻮﺩ، ﺣﺪﺍﻗﻞ 75 ﺩﺭﺻﺪ ﻭﺯﻧی ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﺎﻧﺪﻩ ﺭﻭی ﺍﻟک 4/75 ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ (ﺍﻟک ﺷﻤﺎﺭﻩ ۴) ﺑﺎﻳﺪ ﺩﺭ ﺩﻭ ﺟﺒﻬﻪ ﻳﺎ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺷﻜﺴﺘﻪ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﺷﺪ (ﺑﻪ ﻏﻴﺮ ﺍﺯ ﺷﻜﺴﺘﮕی ﻃﺒﻴﻌی).
‫‫ ‫۶- ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺩﺭﺷﺖﺩﺍﻧﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺩﺭ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻧﻬﺎﻳی ﺑﺎ ﺳﻨﮓﺷﻜﻨﻬﺎی ﭼﻜﺸی ﻳﺎ ﻣﺨﺮﻭﻃی ﺗﻬﻴﻪ ﺷﻮﺩ. ﻛﺎﺭﺑﺮﺩ ﻣﺼﺎﻟﺤی ﻛﻪ ﻓﻘﻂ ﺗﻮﺳﻂ ﺳﻨﮓﺷﻜﻨﻬﺎی ﻓﻜی ﺷﻜﺴﺘﻪ ﻣیﺷﻮﺩ، ﺑﻪ ﻫﻴﭻ ﻭﺟﻪ ﻣﺠﺎﺯ ﻧﻴﺴﺖ.
‫ ‫‫ﺏ: ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺭﻳﺰﺩﺍﻧﻪ
‫ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺭﻳﺰﺩﺍﻧﻪ ﻛﻪ ﺑﺮﺍی ﭘﺮ ﻛﺮﺩﻥ ﻓﻀﺎی ﺧﺎﻟی ﻗﺸﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻣی ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﭘﺨﺶ ﻭ ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ ﻣﺼﺮﻑ ﻣیﺷﻮﺩ، ﺷﺎﻣﻞ ﻣﺎﺳﻪ ﻃﺒﻴﻌی ﻳﺎ ﻣﺎﺳﻪ ﺷﻜﺴﺘﻪ ﻭ ﻳﺎ ﻣﺨﻠﻮﻃی ﺍﺯ ﺁﻧﻬﺎ ﺍﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﺯﻳﺮ ﻣﻄﺎﺑﻘﺖ ﻧﻤﺎﻳﺪ:
١- ﺩﺍﻧﻪﺑﻨﺪی ﺍﻳﻦ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺭﻭﺵ ﺁﺷﺘﻮ 27‪ Tﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣیﺷﻮﺩ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﺩﺍﻧﻪﺑﻨﺪی ﺟﺪﻭﻝ 13-3 نشریه فنی عمومی راه منطبق باشد.
‫‫٢- ﺣﺪ ﺭﻭﺍنی ﻭ ﺩﺍﻣﻨﻪ ﺧﻤﻴﺮی ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﻪ ﺭﻭﺵ ﺁﺷﺘﻮ 89‪ Tﻭ 90T ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺍﺯ 30 ﺩﺭﺻﺪ ﻭ‫6 ﺩﺭﺻﺪ ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﻮﺩﻩ ﻭ ﺍﺭﺯﺵ ﻣﺎﺳﻪﺍی ﺁﻥ ﻧﻴﺰ (ﺁﺷﺘﻮ 176‪ (Tﺣﺪﺍﻗﻞ 30 ﺩﺭﺻﺪ ﺑﺎﺷﺪ.

12.5. ﺁﻣﺎﺩﻩ ﻧﻤﻮﺩﻥ ﺳﻄﺢ ﺭﺍﻩ

ﺭﻗﻮﻡ ﺑﺴﺘﺮﻫﺎی ﺯﻳﺮﻳﻦ ﻗﺸﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻣی، ﻗﺒﻞ ﺍﺯ ﭘﺨﺶ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻨﻄﺒﻖ ﺑﺎ ﻧﻴﻤﺮﺧﻬﺎی ﻋﺮﺿی ﻭ ﻃﻮﻟی ﻧﻤﻮﺩﻩ ﺷﺪﻩ ﺩﺭ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎ ﺑﻮﺩﻩ ﻭ ﻧﺎﻫﻤﻮﺍﺭی ﺳﻄﺢ ﺁﻧﻬﺎ ﻧﻴﺰ ﺩﺭ ﺟﻬﺎﺕ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺷﻤﺸﻪ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩﮔﻴﺮی ‫ﻣیﺷﻮﺩ، ﺩﺭ ﺣﺪ ﺭﻭﺍﺩﺍﺭﻳﻬﺎی ﻣﻨﺪﺭﺝ ﺩﺭ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻭ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎ ﺑﺎﺷﺪ. ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﻋﺒﻮﺭ ﻭﺳﺎﺋﻂ ﻧﻘﻠﻴﻪ ﻳﺎ ﺑﺎﺭﻧﺪﮔی ﻳﺎ ﻋﺪﻡ ﺯﻫﻜﺸی ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻭ ﻳﺎ ﻫﺮ ﻋﻠﺖ ﺩﻳﮕﺮی ﺧﺼﻮﺻﻴﺎﺕ ﻭ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻻﺯﻡ ﺑﺴﺘﺮﻫﺎی ﺯﻳﺮﻳﻦ ﺭﺍ ﺍﺯ ﺑﻴﻦ ﺑﺮﺩﻩ ﺑﺎﺷﺪ، ﺍﺻﻼﺡ ﺁﻧﻬﺎ ﻗﺒﻞ ﺍﺯ ﭘﺨﺶ ﺍﺳﺎﺱ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻣی ﺑﻪ ﻧﺤﻮی ﻛﻪ ﻣﻮﺭﺩ ﺗﺄﻳﻴﺪ ﺩﺳﺘﮕﺎﻩ ﻧﻈﺎﺭﺕ ﺑﺎﺷﺪ ﺿﺮﻭﺭی ﺍﺳﺖ.

13.5. ﻗﺸﺮ ﺟﺪﺍ ﻛﻨﻨﺪﻩ

‫ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﺍﺟﺮﺍی ﻗﺸﺮ ﺟﺪﺍ ﻛﻨﻨﺪﻩ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﺎﺳﻪ ﻛﻪ ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ ﺩﺭ ﺯﻳﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻣی ﻗﺮﺍﺭ ﻣیﮔﻴﺮﺩ ﺩﺭ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻓﻨی ﺧﺼﻮﺻی ﻭ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎی ﺍﺟﺮﺍﻳی ﭘﻴﺶﺑﻴﻨی ﺷﺪﻩ ﺑﺎﺷﺪ، ﭘﺨﺶ ﺍﻳﻦ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﺎﺳﻪﺍی ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ‫ ﮔﺮﻳﺪﺭ ﻭ ﻳﺎ ﭘﺨﺶ ﻛﻨﻨﺪﻩ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜی ﺻﻮﺭﺕ ﮔﻴﺮﺩ. ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻗﺸﺮ ﻣﺎﺳﻪ ﻭ ﺁﺭﺍﻳﺶ ﺳﻄﺢ ﺗﻤﺎﻡ ﺷﺪﻩ ﺁﻥ ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﺁﺑﭙﺎﺷی ﻭ ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﺍﺑﻌﺎﺩ ﻭ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩﻫﺎی‫ ‫ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪﻩ ﺩﺭﻧﻘﺸﻪﻫﺎ ﻣﻨﻄﺒﻖ ﺑﺎﺷﺪ.
ﺩﺍﻧﻪﺑﻨﺪی ﺍﻳﻦ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﺟﺪﻭﻝ ﺷﻤﺎﺭﻩ ٣١-٣ ﻣﻄﺎﺑﻘﺖ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﻭ ﺍﻓﺰﻭﻥ ﺑﺮ ﺁﻥ ﺩﺭﺻﺪ ﮔﺬﺷﺘﻪ ﺍﺯ ﺍﻟک‫0/075 ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ (ﺷﻤﺎﺭﻩ 200) ﺁﻥ ﺣﺪﺍﻗﻞ 5 ﻭ ﺣﺪﺍﻛﺜﺮ 10 ﺩﺭﺻﺪ ﺑﺎﺷﺪ.

14.5. ﭘﺨﺶ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ

‫ﭘﺨﺶ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﺑﺮ ﺭﻭی ﺳﻄﺢ ﺁﻣﺎﺩﻩ ﺷﺪﻩ ﺭﺍﻩ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﭘﺨﺶ ﻛﻨﻨﺪﻩ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜی ﻳﺎ ﻭﺳﻴﻠﻪ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺩﻳﮕﺮی ﻛﻪ ﻣﻮﺭﺩ ﺗﺄﻳﻴﺪ ﺩﺳﺘﮕﺎﻩ ﻧﻈﺎﺭﺕ ﺑﺎﺷﺪ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﮔﻴﺮﺩ. ﭘﺨﺶ ﻛﻨﻨﺪﻩ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺳﻨﮕی ﺭﺍ ﺑﻪ ﻃﻮﺭ ﻳﻜﻨﻮﺍﺧﺖ ﻭ ﻣﻨﻈﻢ ﻭ‫ﺑﺪﻭﻥ ﺟﺪﺍ ﺷﺪﻥ ﺩﺍﻧﻪﻫﺎی ﺩﺭﺷﺖ ﺍﺯ ﺭﻳﺰ ﺩﺭ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻭ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩﻫﺎی ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻈﺮ ﺑﻪ ﻧﺤﻮی ﻛﻪ ﺑﻪ ﺣﺪﺍﻗﻞ ﺭﻭﺍﻧﻪﻛﺎﺭی ﻣﺠﺪﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ، ﭘﺨﺶ ﻧﻤﺎﻳﺪ.
‫ ‫ﺳﻄﺢ ﻗﺸﺮ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﭘﺨﺶ ﻭ ﻋﺒﻮﺭ ٣ ﺗﺎ ۴ ﮔﺬﺭ ﺍﻭﻟﻴﻪ ﻏﻠﺘک ﺑﺎﻳﺪ ﻛﺎﻣﻼ ﻳﻜﻨﻮﺍﺧﺖ ﻭ ﻣﺴﻄﺢ ﺑﻮﺩﻩ ﻭﻧﻘﺎﻁ ﻓﺮﻭﺩ ﻭ ﻓﺮﺍﺯ ﺁﻥ ﺑﺎ ﺍﻓﺰﻭﺩﻥ ﻭ ﻳﺎ ﺑﺮﺩﺍﺷﺖ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺍﺻﻼﺡ ﺷﻮﺩ ﺑﻪ ﻧﺤﻮی ﻛﻪ ﺳﻄﺢ ﻧﻬﺎﻳی ‫ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮﻝ ﺩﺳﺘﮕﺎﻩ ﻧﻈﺎﺭﺕ ﺑﺎﺷﺪ. ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺍﺳﺎﺱ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻧﺤﻮی ﭘﺨﺶ ﺷﻮﺩ ﻛﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻛﻮﺑﻴﺪﻩ ﺷﺪﻩ ﻫﺮ ﻻﻳﻪ ﻛﻤﺘﺮ ﺍﺯ 1.25 ﺑﺮﺍﺑﺮ ﻭ ﻳﺎ ﺑﺰﺭﮔﺘﺮ ﺍﺯ ٢ ﺑﺮﺍﺑﺮ ﺣﺪﺍﻛﺜﺮ ﺩﺭﺷﺘی ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻧﺒﺎﺷﺪ.
‫ ‫‫ﺩﺍﻧﻪﺑﻨﺪی ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﭘﺨﺶ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻨﻄﺒﻖ ﺑﺎ ﺩﺍﻧﻪﺑﻨﺪی ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻈﺮ ﺑﻮﺩﻩ ﻭ ﺳﻄﺢ ﺭﺍﻩ ﻓﺎﻗﺪ ﺁﺭﺍﻳﺸی ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺩﺍﻧﻪﻫﺎی ﺭﻳﺰ ﻭ ﺩﺭﺷﺖ ﺁﻥ ﺍﺯ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﺟﺪﺍ ﺷﺪﻩ ﻭ ﻳﺎ ﺑﺎﻓﺖ ﻓﻘﻂ ﺩﺭﺷﺖ ﻭ ﻳﺎ ﺭﻳﺰ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ. ﺍﻳﻦ ﭼﻨﻴﻦ‫ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺭﺍ ﺑﺎﻳﺪ ﺍﺯ ﺗﻤﺎﻡ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻻﻳﻪ ﺟﻤﻊﺁﻭﺭی ﻭ ﺑﺎ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮﻝ ﺗﻌﻮﻳﺾ ﻭ ﺗﺮﻣﻴﻢ ﻧﻤﻮﺩ. ﺍﻧﺒﺎﺭ ﻛﺮﺩﻥ ﻳﺎ ﺭﻳﺴﻪ ﻧﻤﻮﺩﻥ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺭﻭی ﺳﻄﺢ ﺭﺍﻩ ﻣﺠﺎﺯ ﻧﻴﺴﺖ. ‫ﭘﺨﺶ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺳﻨﮕی، ﺟﺰ ﺑﺎ ﺩﺳﺘﻮﺭ ﺩﺳﺘﮕﺎﻩ ﻧﻈﺎﺭﺕ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻣﺎﺳﻪﭘﺎﺷی ﻭ ﻏﻠﺘکﺯﻧی ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺍﺯ200 ﻣﺘﺮ ﻃﻮﻝ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ.

15.5. ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ ﻗﺸﺮ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ

ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ، ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﺍﻳﻨﻜﻪ ﻏﻠﺘﻜﻬﺎی ﺍﺳﺘﺎﺗﻴک ﻭ ﻳﺎ ﻟﺮﺯﺷی ﻣﻮﺭﺩ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻗﺮﺍﺭ ﮔﻴﺮﺩ، ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺷﺮﺡ ﺯﻳﺮ ﺍﺟﺮﺍ ﺷﻮﺩ:
‫ ‫ﺍﻟﻒ: ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗی ﻛﻪ ﻓﻘﻂ ﻏﻠﺘﻜﻬﺎی ﺍﺳﺘﺎﺗﻴک ﻣﻮﺭﺩ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻗﺮﺍﺭ ﮔﻴﺮﺩ، ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﭘﺨﺶ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻭ ﺍﻃﻤﻴﻨﺎﻥ ﺍﺯ ﺍﻧﻄﺒﺎﻕ ﺳﻄﻮﺡ ﻧﻬﺎﻳی ﺁﻥ ﺑﺎ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩﻫﺎ ﻭ ﺿﺨﺎﻣﺘﻬﺎ ﻭ ﺭﻭﺍﺩﺍﺭﻳﻬﺎی ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻈﺮ، ﻗﺸﺮ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﻏﻠﺘﻜﻬﺎﻳی ﻛﻪ ﻭﺯﻥ ﺁﻧﻬﺎ ﺣﺪﺍﻗﻞ 10 ﺗﻦ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻮﺑﻴﺪﻩ ﺷﻮﺩ. ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻏﻠﺘکﺯﻧی ﺑﺎﻳﺪ ﺍﺯ ﻛﻨﺎﺭﻩ ﺭﺍﻩ ﺷﺮﻭﻉ ﻭ ﺑﻪ ﻣﺤﻮﺭ ﺁﻥ ﺧﺘﻢ ﺷﻮﺩ ﻣﮕﺮ ﺩﺭ ﻗﻮﺳﻬﺎ ﻛﻪ ﺍﺯ ﺩﺍﺧﻞ ﻗﻮﺱ ﻳﺎ ﭘﺎﻳﻴﻦﺗﺮﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ ﺷﺮﻭﻉ ﻭ ﺑﻪ ﺑﻠﻨﺪﺗﺮﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ ﺧﺘﻢ ﻣیﮔﺮﺩﺩ. ﻫﺮ ﮔﺬﺭ ﻏﻠﺘک ﺑﺎﻳﺪ ﻧﻴﻤی ﺍﺯ ﻋﺮﺽ ﮔﺬﺭ ﻗﺒﻠی ﺭﺍ ﺑﭙﻮﺷﺎﻧﺪ. ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺗﺮﺍﻛﻢ ﺑﺎﻳﺪ ﺁﻧﻘﺪﺭ ﺍﺩﺍﻣﻪ ﻳﺎﺑﺪ ﺗﺎ ﺑﺮﺍی ﺗﻤﺎﻡ ﺳﻄﺢ ﻗﺸﺮ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﻛﻮﺑﻴﺪﻩ ﺷﺪﻩ ﻭ ﺍﻓﺰﻭﻥ ﺑﺮ ﺁﻥ ‫ﺷﺮﺍﻳﻂ ﺳﻪﮔﺎﻧﻪ ﺯﻳﺮ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﮔﺮﺩﺩ:
‫١– ﺩﺍﻧﻪﻫﺎی ﺳﻨﮕی ﻛﺎﻣﻼ ﺩﺭ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻗﻔﻞ ﻭ ﺑﺴﺖ ﺷﻮﻧﺪ.
‫‫٢- ﻓﻀﺎی ﺧﺎﻟی ﻗﺸﺮ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﺑﻪ ﺣﺪﺍﻗﻞ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻳﺎﺑﺪ.
‫٣- ﻫﻴﭻ ﺧﺰﺵ ﻭ ﻳﺎ ﺣﺮﻛﺘی ﺩﺭ ﺣﻴﻦ ﻏﻠﺘکﺯﻧی ﺩﺭ ﻗﺸﺮ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﻣﺸﺎﻫﺪﻩ ﻧﺸﻮﺩ.
‫ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﻗﺸﺮ ﺯﻳﺮﻳﻦ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ، ﺳﺴﺖ ﺑﻮﺩﻩ ﻭ ﺗﺎﺏ ﻭﺯﻥ ﻏﻠﺘک ﺭﺍ ﻧﺪﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ﻭ ﻳﺎ ﻭﻗﺘی ﻛﻪ ﻏﻠﺘکﺯﻧی ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻮﺟی ﺩﺭ ﻻﻳﻪ ﺍﻳﺠﺎﺩ ﻧﻤﺎﻳﺪ ﻭ ﻳﺎ ﻧﺎﻫﻤﻮﺍﺭﻳﻬﺎﻳی ﺩﺭ ﺳﻄﺢ ﺍﺳﺎﺱ ﺍﻳﺠﺎﺩ ﻛﻨﺪ ﻛﻪ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩﮔﻴﺮی ﺁﻧﻬﺎ‫ﺑﺎ ﺷﻤﺸﻪ ۴ ﻣﺘﺮی ﺑﻴﺶ ﺍﺯ 1/5 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺭﺍ ﻧﺸﺎﻥ ﺩﻫﺪ، ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺎ ﺗﺮﻣﻴﻢ ﻛﻠﻴﻪ ﻣﻌﺎﻳﺐ ﻗﺸﺮ ﺍﺳﺎﺱ‫ﺑﺎ ﺷﻤﺸﻪ ۴ ﻣﺘﺮی ﺑﻴﺶ ﺍﺯ 1/5 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺭﺍ ﻧﺸﺎﻥ ﺩﻫﺪ، ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺎ ﺗﺮﻣﻴﻢ ﻛﻠﻴﻪ ﻣﻌﺎﻳﺐ ﻗﺸﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﻭ ﺍﺣﺘﻤﺎﻻ ﻗﺸﺮ ﺯﻳﺮﻳﻦ ﺁﻥ ﻭ ﺭﻓﻊ ﻋﻠﻞ ﺁﻧﻬﺎ ﻣﺘﻮﻗﻒ ﺷﻮﺩ.
‫ﺏ: ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺕ ﻛﺎﺭﺑﺮﺩ ﻏﻠﺘﻜﻬﺎی ﻟﺮﺯﺷی ﺩﺭ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺗﺮﺍﻛﻢ، ﻗﺸﺮ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﺭﺍ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﭘﺨﺶ ﻭ ﺍﻃﻤﻴﻨﺎﻥ ﺍﺯ ﺍﻧﻄﺒﺎﻕ ﺁﺭﺍﻳﺶ ﺳﻄﺢ ﻧﻬﺎﻳی ﺁﻥ ﺑﺎ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩﻫﺎ ﻭ ﺿﺨﺎﻣﺘﻬﺎی ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻈﺮ ﻏﻠﺘکﺯﻧی ﻧﻤﻮﺩﻩ ﻭ ﺁﻥ ﺭﺍ ﺁﻧﻘﺪﺭ ﺍﺩﺍﻣﻪ ﺩﺍﺩ ﻛﻪ ﺩﺍﻧﻪﻫﺎی ﺳﻨﮕی ﺩﺭ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﺑﻪ ﻗﺪﺭ ﻛﺎﻓی ﻗﻔﻞ ﻭ ﺑﺴﺖ ﺷﺪﻩ ﻭ ﻗﺸﺮ ﺣﺎﺻﻠﻪ ﺑﺪﻭﻥ ﺟﺎﺑﻪﺟﺎﻳی ﺩﺍﻧﻪﻫﺎی ﻣﺼﺎﻟﺢ، ﺑﺮﺍی ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ ﺑﺎ ﻏﻠﺘک ﺳﻪﭼﺮﺥ ﺍﺳﺘﺎﺗﻴک ﺑﻪ ﻭﺯﻥ ﺣﺪﺍﻗﻞ ﺩﻩ ﺗﻦ،‫ﺁﻣﺎﺩﻩ ﺑﺎﺷﺪ. ﺳﭙﺲ ﺗﺮﺍﻛﻢ ﻛﺎﻣﻞ ﻗﺸﺮ، ﺑﺎ ﻏﻠﺘک ﺳﻪﭼﺮﺥ ﺗﺎ ﺣﺼﻮﻝ ﻧﺘﺎﻳﺞ ﺳﻪﮔﺎﻧﻪ ﺑﺎﻻ ﻭ ﺭﻋﺎﻳﺖ ﺳﺎﻳﺮ ﻣﻨﺪﺭﺟﺎﺕ ﺑﻨﺪ ﺍﻟﻒ ﺍﺩﺍﻣﻪ ﺧﻮﺍﻫﺪ ﻳﺎﻓﺖ. ﺳﻄﻮﺣی ﺍﺯ ﻗﺸﺮ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﻛﻪ ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ ﺁﻧﻬﺎ ﺑﺎ ﻏﻠﺘﻜﻬﺎی ﺍﺳﺘﺎﺗﻴک ﻭ ﻳﺎ ﻟﺮﺯﺷی ﻣﻘﺪﻭﺭ ﻧﺒﺎﺷﺪ، ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﻏﻠﺘﻜﻬﺎی ﻛﻮﭼک ﻟﺮﺯﺷی ﻣﺘﺮﺍﻛﻢ ﺷﻮﺩ.

16.5. ﭘﺨﺶ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺭﻳﺰﺩﺍﻧﻪ ﻭ ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ ﻧﻬﺎیی

‫ﺑﺮﺍی ﭘﺮ ﻛﺮﺩﻥ ﻓﻀﺎی ﺧﺎﻟی ﺑﻴﻦ ﺩﺍﻧﻪﻫﺎی ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﺗﻜﻤﻴﻞ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ ﺍﺯ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺭﻳﺰﺩﺍﻧﻪ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺷﻮﺩ. ﺩﺍﻧﻪﺑﻨﺪی ﻭ ﺳﺎﻳﺮ ﺧﺼﻮﺻﻴﺎﺕ ﺍﻳﻦ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﺟﺪﻭﻝ 13-3 نشریه فنی و عمومی راه ﻣﻨﻄﺒﻖ ﺑﻮﺩﻩ ﻭ ﻗﺒﻼ ﺩﺭ ﻃﻮﻝ  ﺷﺎﻧﻪ ﺭﺍﻩ ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ ﻣﺼﺮﻑ ﺭﻳﺴﻪ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﺷﺪ. ﺍﺯ ﺍﻧﺒﺎﺭ ﻛﺮﺩﻥ ﻣﺎﺳﻪ ﺑﺮ ﺭﻭی ﻗﺸﺮ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﺑﺎﻳﺪ ﺧﻮﺩﺩﺍﺭی ﻧﻤﻮﺩ.
‫ ‫ﭘﺨﺶ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﻮﻉ ﻏﻠﺘﻜﻬﺎی ﻣﻮﺭﺩ ﻛﺎﺭﺑﺮﺩ ﺩﺭ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ(ﺍﺳﺘﺎﺗﻴک ﻳﺎ ﻟﺮﺯﺷی) ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺷﺮﺡ ﺯﻳﺮ ﺍﺟﺮﺍ ﺷﻮﺩ:
‫ ‫ﺍﻟﻒ: ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ ﻛﺎﻣﻞ ﻗﺸﺮ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﻭ ﺗﺤﻜﻴﻢ ﺁﻥ، ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺭﻳﺰﺩﺍﻧﻪ ﺭﺍ ﺑﺎ ﭘﺨﺶ ﻛﻨﻨﺪﻩ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜی ﻭ ﻳﺎ ﺑﻴﻞ ﺩﺭ ﻻﻳﻪﻫﺎی ﻧﺎﺯﻙ ﺭﻭی ﺳﻄﺢ ﺭﺍﻩ ﭘﺨﺶ ﻧﻤﻮﺩﻩ ﻭ ﻫﻤﺰﻣﺎﻥ، ﻏﻠﺘکﺯﻧی ﺑﺎ ﻏﻠﺘک ﺍﺳﺘﺎﺗﻴک ﺭﺍ ﺑﺎﻳﺪ ﺁﻧﻘﺪﺭ ﺍﺩﺍﻣﻪ ﺩﺍﺩ ﺗﺎ ﺗﻤﺎﻡ ﻓﻀﺎی ﺧﺎﻟی ﺑﻴﻦ ﺩﺍﻧﻪﻫﺎی ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﺗﺤﺖ ﺗﺄﺛﻴﺮ ﺣﺮﻛﺖ ﻏﻠﺘک ﺗﻮﺳﻂ ﻣﺎﺳﻪ ﭘﺮ ﺷﻮﺩ.

‫ﭘﺨﺶ ﻣﺎﺳﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺪﺭﻳﺠی ﻭ ﻳﻜﻨﻮﺍﺧﺖ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﮔﻴﺮﺩ. ﺑﺮﺍی ﺗﻮﺯﻳﻊ ﻭ ﮔﺴﺘﺮﺩﻥ ﻳﻜﻨﻮﺍﺧﺖ ﻣﺎﺳﻪ ﺩﺭ ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﻭ ﺍﻃﻤﻴﻨﺎﻥ ﺍﺯ ﭘﺮ ﺷﺪﻥ ﻛﺎﻣﻞ ﻓﻀﺎی ﺧﺎﻟی ﺑﻴﻦ ﺩﺍﻧﻪﻫﺎ ﻣیﺗﻮﺍﻥ ﺍﺯﺟﺎﺭﻭﻫﺎی ﺩﺳﺘی ﻣﻜﺎﻧﻴﻜی‫ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻧﻤﻮﺩ. ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﭘﺨﺶ ﻣﺎﺳﻪ ﺑﻪ ﻫﻤﺮﺍﻩ ﻏﻠﺘکﺯﻧی ﺑﺎﻳﺪ ﺁﻥ ﻗﺪﺭ ﺍﺩﺍﻣﻪ ﻳﺎﺑﺪ ﻛﻪ ﻓﻀﺎی ﺑﻴﻦ ﺩﺍﻧﻪﻫﺎ ﭘﺮ ﺷﻮﺩ ﻭ ﺩﻳﮕﺮ ﻣﺤﻠی ﺑﺮﺍی ﻧﻔﻮﺫ ﻣﺎﺳﻪ ﻭﺟﻮﺩ ﻧﺪﺍﺷﺘﻪ ﻭ ﻗﺸﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻣی ﺗﺤﻜﻴﻢ ﻭ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﺷﺪ.

‫ﺏ: ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺕ ﻛﺎﺭﺑﺮﺩ ﻏﻠﺘﻜﻬﺎی ﻟﺮﺯﺷی، ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﭘﺨﺶ ﻣﺎﺳﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺍﺟﺮﺍ ﺷﻮﺩ ﻛﻪ 50 ﺩﺭﺻﺪ ﻣﺎﺳﻪ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺑﺮﺍی ﭘﺮ ﻛﺮﺩﻥ ﻓﻀﺎی ﺧﺎﻟی ﺑﻴﻦ ﺩﺍﻧﻪﻫﺎ ﺗﻮﺳﻂ ﭘﺨﺶ ﻛﻨﻨﺪﻩ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜی ﻳﺎ ﺑﻴﻞ ﺑﺮ ﺭﻭی ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﺑﻪ ﻃﻮﺭ ﻳﻜﻨﻮﺍﺧﺖ ﭘﺨﺶ ﮔﺮﺩﺩ. ﺳﭙﺲ ﻏﻠﺘک ﻟﺮﺯﺷی ﻓﻘﻂ ﻳﻜﺒﺎﺭ ﺍﺯ ﺭﻭی ﺳﻄﺤی ﻛﻪ ﻣﺎﺳﻪ ﺭﻭی ﺁﻥ ﭘﺨﺶ ﺷﺪﻩ ﺍﺳﺖ ﻋﺒﻮﺭ ﻧﻤﺎﻳﺪ ﺗﺎ ﻣﺎﺳﻪﻫﺎ ﺑﻪ ﺩﺭﻭﻥ ﻓﻀﺎی ﺧﺎﻟی ﺑﻴﻦ ﺩﺍﻧﻪﻫﺎی ﺳﻨﮕی‫ﻧﻔﻮﺫ ﻛﻨﺪ. ﺍﻳﻦ ﻋﻤﻞ ﻣﺠﺪﺩﹰﺍ ﺑﺮﺍی 50 ﺩﺭﺻﺪ ﻣﺎﺳﻪ ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪﻩ ﺩﺭ ﺩﻭ ﺑﺎﺭ ﻭ ﻫﺮ ﻧﻮﺑﺖ ﺑﺎ 25 ﺩﺭﺻﺪ ﻣﺎﺳﻪ ﺗﻜﺮﺍﺭ ﻣیﺷﻮﺩ. ﺟﻬﺖ ﺳﻬﻮﻟﺖ ﻧﻔﻮﺫ ﻣﺎﺳﻪ ﺑﻪ ﻓﻀﺎی ﺧﺎﻟی ﺑﻴﻦ ﺩﺍﻧﻪﻫﺎ ﺩﺭ ﺣﻴﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻏﻠﺘکﺯﻧی،‫ﺟﺎﺭﻭ ﺯﺩﻥ ﺩﺳﺘی ﻳﺎ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜی ﺿﺮﻭﺭی ﺍﺳﺖ. ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﺍﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ، ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺗﺮﺍﻛﻢ ﺑﺎﻳﺪ ﻓﻘﻂ ﺑﺎ ﻏﻠﺘک ﺍﺳﺘﺎﺗﻴک ﻭ ﻣﺼﺮﻑ ﻣﺎﺳﻪ ﺍﺿﺎﻓی ﻭ ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺕ ﻟﺰﻭﻡ ﺟﺎﺭﻭ ﻛﺮﺩﻥ ﻣﺎﺳﻪ ﺑﻪ ﺩﺍﺧﻞ ﻓﻀﺎی ﺧﺎﻟی ﺳﻨﮕﻬﺎ، ﺗﺎ ﺣﺼﻮﻝ ﻻﻳﻪﺍی ﻛﺎﻣﻼ ﻣﺘﺮﺍﻛﻢ ﺍﺩﺍﻣﻪ ﻳﺎﺑﺪ.

17.5. ﺁﺑﭙﺎشی

‫ﻣﺮﺍﺣﻞ ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ ﻭ ﭘﺨﺶ ﻣﺎﺳﻪ ﺑﻪ ﺷﺮﺡ ﻓﻮﻕ ﻣﺮﺑﻮﻁ ﺑﻪ ﺷﺮﺍﻳﻄی ﺍﺳﺖ ﻛﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺑﺎ ﺩﺳﺘﻮﺭﺍﺕ ﺩﺳﺘﮕﺎﻩ ﻧﻈﺎﺭﺕ ﺑﻪ ﻃﺮﻳﻖ ﺧﺸک ﺍﺟﺮﺍ ﻭ ﺗﻜﻤﻴﻞ ﻣیﮔﺮﺩﺩ. ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﻛﻮﺑﻴﺪﻥ ﺑﺎ ﺁﺑﭙﺎﺷی ﻣﺸﺨﺺ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﺷﺪ، ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ‫ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﭘﺮ ﺷﺪﻥ ﻛﺎﻣﻞ ﻓﻀﺎی ﺑﻴﻦ ﺩﺍﻧﻪﻫﺎی ﺳﻨﮕی ﺗﻮﺳﻂ ﻣﺎﺳﻪ، ﻗﺸﺮ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﺁﺑﭙﺎﺷی ﺷﺪﻩ ﻭ ﺑﻪ ﻫﻤﺮﺍﻩ ﺁﺑﭙﺎﺷی ﻏﻠﺘکﺯﻧی ﺍﺩﺍﻣﻪ ﻣیﻳﺎﺑﺪ. ﺣﻴﻦ ﻏﻠﺘکﺯﻧی ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﻻﺯﻡ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﺠﺪﺩﺍ ﺍﺯ ﻣﺎﺳﻪ ﺑﺮﺍی ﭘﺮ ﺷﺪﻥ ﻛﺎﻣﻞ ﻓﻀﺎی ﺧﺎﻟی ﻭ ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺕ ﻟﺰﻭﻡ ﺍﺯ ﺟﺎﺭﻭی ﺩﺳﺘی ﺑﺮﺍی ﭘﺨﺶ ﻣﺆﺛﺮ ﻭ ﻳﻜﻨﻮﺍﺧﺖ ﻣﺎﺳﻪ ﻧﻴﺰ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻣیﺷﻮﺩ. ﺁﺑﭙﺎﺷی ﻭ ﻏﻠﺘکﺯﻧی ﺑﺎﻳﺪ ﺁﻧﻘﺪﺭ ﺍﺩﺍﻣﻪ ﻳﺎﺑﺪ ﺗﺎ ﻳک ﻗﺸﺮ ﻣﺘﺮﺍﻛﻢ ﻭ ﺗﺤﻜﻴﻢ ﺷﺪﻩ ﺑﻪ ﻭﺟﻮﺩ ﺁﻳﺪ. ﻣﺼﺮﻑ ﺁﺏ ﺑﻴﺶ ﺍﺯ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩ ﻣﺠﺎﺯ ﻧﺒﻮﺩﻩ ﻭ ﻣﻘﺪﺍﺭ ﺁﻥ ﺑﺎﻳﺪ ﻛﻨﺘﺮﻝ ﺷﻮﺩ.

18.5. ﻗﺸﺮ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﭼﻨﺪ ﻻﻳﻪﺍی

‫ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﻗﺸﺮ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﻃﺒﻖ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎی ﺍﺟﺮﺍﻳی ﺑﺎﻳﺪ ﺩﺭ ﺩﻭ ﻻﻳﻪ ﻳﺎ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺍﺟﺮﺍ ﺷﻮﺩ، ﻫﺮﻳک ﺍﺯ ﻻﻳﻪﻫﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺷﺮﺡ ﻣﻮﺻﻮﻑ ﺩﺭ ﻓﻮﻕ ﺍﺟﺮﺍ ﻭ ﺗﻜﻤﻴﻞ ﮔﺮﺩﺩ.

19.5. آﺯﻣﺎﻳﺶ ﺗﺮﺍﻛﻢ

‫ﺗﺮﺍﻛﻢ ﻗﺸﺮ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﺑﺎ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺿﺮﻳﺐ ﺍﺭﺗﺠﺎﻋی ‪ Eﺑﻪ ﻃﺮﻳﻖ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎﺭﮔﺬﺍﺭی (ﺁﺷﺘﻮ 222‪ (Tﺑﺎ ﺻﻔﺤﻪ700 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ (ﻗﻄﺮ ﺻﻔﺤﻪ 30 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ) ﻛﻨﺘﺮﻝ ﻣیﺷﻮﺩ. ﻣﻘﺪﺍﺭ ‪ Eﻧﺒﺎﻳﺪ ﻛﻤﺘﺮ ﺍﺯ 2500 ﻛﻴﻠﻮﮔﺮﻡ ﺑﺮ ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ ﺑﺎﺷﺪ.

20.5. ﻛﻨﺘﺮﻝ ﺳﻄﺢ ﺗﻤﺎﻡ ﺷﺪﻩ

ﺭﻗﻮﻡ ﺳﻄﺢ ﺗﻤﺎﻡ ﺷﺪﻩ ﻗﺸﺮ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﻗﺒﻞ ﺍﺯ ﭘﻮﺷﺶ ﺑﺎ ﻻﻳﻪ ﺑﻌﺪی ﺑﺎﻳﺪ ﺍﺯ ﻧﻈﺮ ﻫﻤﻮﺍﺭ ﺑﻮﺩﻥ ﻭ ﻳﻜﻨﻮﺍﺧﺘی ﺳﻄﺢ ﻭ ﻧﻴﺰ ﺍﻧﻄﺒﺎﻕ ﺑﺎ ﻧﻴﻤﺮﺧﻬﺎی ﻃﻮﻟی ﻭ ﻋﺮﺿی ﻛﻨﺘﺮﻝ ﺷﻮﺩ. ﺩﺭ ﻫﺮ ﻧﻘﻄﻪ ﺍﺧﺘﻼﻑ ﺑﻴﻦ ﺭﻗﻮﻡ ﻣﻨﺪﺭﺝ ﺩﺭ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺍﺯ 1/5± ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﻮﺩﻩ ﻭ ﺷﻴﺒﻬﺎی ﻃﻮﻟی
ﺩﺭ ﻫﺮ ﻧﻘﻄﻪ ﺍﺧﺘﻼﻑ ﺑﻴﻦ ﺭﻗﻮﻡ ﻣﻨﺪﺭﺝ ﺩﺭ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺍﺯ 1/5± ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﻮﺩﻩ ﻭ ﺷﻴﺒﻬﺎی ﻃﻮﻟی ‫ﻭ ﻋﺮﺿی ﺑﺎ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎ ﻣﻄﺎﺑﻘﺖ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ. ﻧﺎﻫﻤﻮﺍﺭی ﺳﻄﺢ ﺗﻤﺎﻡ ﺷﺪﻩ ﻗﺸﺮ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﺑﺎ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ ﺷﻤﺸﻪ ۴ ﻣﺘﺮی ﺩﺭ ﺟﻬﺎﺕ ﻋﻤﻮﺩ ﺑﺮ ﻣﺤﻮﺭ ﻭ ﺑﻪ ﻣﻮﺍﺯﺍﺕ ﻣﺤﻮﺭ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺍﺯ 1/5 ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ. ﺳﻄﻮﺡ ﺧﺎﺭﺝ ﺍﺯ ﺭﻭﺍﺩﺍﺭی ﻓﻮﻕ ﺑﺎﻳﺪ ﺍﺻﻼﺡ ﮔﺮﺩﺩ.

‫ 21.5. ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺭ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﺪﻩ

‫ﻋﺒﻮﺭ ﻭ ﻣﺮﻭﺭ ﻭﺳﺎﺋﻂ ﻧﻘﻠﻴﻪ ﻭ ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ ﻣﺎﺷﻴﻦﺁﻻﺕ ﺭﺍﻫﺴﺎﺯی ﺍﺯ ﺭﻭی ﻗﺸﺮ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﺩﺭﺗﻤﺎﻡ ﻣﺮﺍﺣﻞ ﺍﺟﺮﺍی ﻛﺎﺭ ﻭ ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﺗﻜﻤﻴﻞ ﺷﺪﻥ ﺁﻥ ﺑﻪ ﻫﻴﭻ ﻭﺟﻪ ﻣﺠﺎﺯ ﻧﻴﺴﺖ.

22.5. ﺁﺯﻣﺎیش‌های ﻛﻨﺘﺮﻝ ﻛﻴﻔﻴﺖ

‫ﺑﺮﺍی ﻛﻨﺘﺮﻝ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻭ ﻛﺎﺭﻫﺎی ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﻳﺴﺘی ﺍﺯ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ، ﻣﺎﺳﻪ ﻣﺼﺮﻓی ﺑﺮﺍی ﻗﺸﺮ ﺟﺪﺍ ﻛﻨﻨﺪﻩ، ﻭ ﻧﻴﺰ ﻣﺎﺳﻪﺍی ﻛﻪ ﺑﺮﺍی ﭘﺮ ﻛﺮﺩﻥ ﻓﻀﺎی ﺧﺎﻟی ﻗﺸﺮ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﺑﻪ ﻛﺎﺭ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣیﺷﻮﺩ‫ﺁﺯﻣﺎﻳﺸﻬﺎی ﺯﻳﺮ ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﺁﻳﺪ:
‫ﺍﻟﻒ: ﺑﻪ ﺍﺯﺍی ﻫﺮ 500 ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﭘﺨﺶ ﺷﺪﻩ ﺩﺭ ﺳﻄﺢ ﺭﺍﻩ ﻳک ﺑﺎﺭ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺩﺍﻧﻪﺑﻨﺪی، ﺩﺭﺻﺪ ﺷﻜﺴﺘﮕی ﻭ ﺩﺭﺻﺪ ﺳﻨﮕﺪﺍﻧﻪﻫﺎی ﭘﻮﻟﻜی ﻭ ﺳﻮﺯﻧی ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﺁﻳﺪ.
‫ ‫ﺏ: ﺑﻪ ﺍﺯﺍی ﻫﺮ 2000 ﻣﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ ﺳﻄﺢ ﺗﻤﺎﻡ ﺷﺪﻩ ﻣﺎﻛﺎﺩﺍﻡ ﻳک ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎﺭﮔﺬﺍﺭی ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﻨﺪ‫ ‫‫‫1-4-3-2-2-8ﺑﺮﺍی ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺿﺮﻳﺐ ﺍﺭﺗﺠﺎﻋی ‪ Eﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﻮﺩ.
‫ﭖ: ﺑﻪ ﺍﺯﺍی ﻫﺮ 1000 ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺭﻳﺰﺩﺍﻧﻪ ﻣﺼﺮﻓی ﻳﻜﺒﺎﺭ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺩﺍﻧﻪﺑﻨﺪی، ﺣﺪﻭﺩ ﺭﻭﺍﻧی ﻭ ﺧﻤﻴﺮی ﻭ ﺍﺭﺯﺵ ﻣﺎﺳﻪﺍی ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﻮﺩ.

6. قشرهای آسفالتی 

قشرهای آسفالتی در مقایسه با دیگر لایه ها باید از مقاوم ترین و مرغوب ترین مصالح روسازی باشند. در راه های با ترافیک زیاد و سنگین که در آنها قشرهای بالای روسازی از مصالح آسفالتی تشکیل شده باشد، معمولاً این قشرها در اثر بارگذاری تغییر شکل داده و در آنها تنش های کششی و فشاری افقی بوجود می آید (شکل 2). هرگاه شدت تنش های کششی افقی در زیر لایه‌های آسفالتی از مقاومت کششی آن بیشتر شود، در این نقاط ترک ایجاد می‌شود که به تدریج به سمت رویه راه گسترش می یابد. و موجب آسیب دیدگی هائی می‌شود که در نهایت از عمر مفید راه به شدت کاسته خواهد شد. بنابراین جنس و ضخامت لایه‌های آسفالتی باید طوری انتخاب شود که در برابر تنش های کششی افقی بوجود آمده مقاومت نماید و ترک نخورد. در این آئین نامه قشرهای آسفالتی راه های با ترافیک زیاد از انواع آسفالت‌های گرم، با ترافیک متوسط و سبک به تشخیص مهندس مشاور از انواع آسفالت گرم، سرد یا سطحی انتخاب شود و در راه‌های با ترافیک کم رویه راه می تواند با مصالح شنی نیز اجرا شود. مشخصات فنی انواع رویه‌های آسفالتی در فصلهای هفتم تا نهم و سیزدهم ارائه شده است.

• ویژگی قشرهای آسفالتی

1.6. مقاومت سایشی

مصالح سنگی مصرفی در برابر اثر تخریبی و سایشی چرخ وسایل نقلیه تاب کافی داشته باشند.

4-4-2 همواری سطح و تاب لغزشی
از سطحی هموار برای عبور راحت، سریع و مطمئن و در عین حال دارای تاب لغزشی کافی، برخوردار باشند. مقاومت در برابر لغزندگی بویژه در قوسهای تند و نزدیکی تقاطع ها و میادین امری ضروری است. برای تأمین این ویژگی با اصطکاک لازم می توان از مخلوطهای آسفالتی متخلخل و یا دیگر مخلوطهای نظیر برای قشر رویه استفاده کرد.

2.6. ناتراوائی (نفوذ ناپذیری)

بمنظور کاهش نفوذ آب های سطحی به لایه‌های روسازی، لازم است مجموعه لایه‌های آسفالتی به اندازه کافی ناتراوا باشند تا نفوذ آب به حداقل برسد.

3.6. مقاومت باربری

در مقابل هرگونه تغییر شکل بیش از اندازه ناشی از تاثیر ترافیک و عوامل جوی و تغییرات دمای محیط که به شکل نرم شدن، فتیله شدن، ترک خوردن و آسیب‌دیدگی‌های دیگر ظاهر می‌شود، از مقاومت و دوام لازم برخوردار باشند.

جمع‌بندی و نتیجه‌گیری

جهت آشنایی کامل با  “لایه‌های مختلف راه‌سازی” به پکیج “دوره جامع متره و برآورد پروژه (دکتر مترور)” در بخش گنجینه فایل وب‌سایت مراجعه فرمایید