چگونه یک کارخانه بتن راه‌اندازی کنیم؟

مقدمه

بتن یک نوع مصالح ساختمانی سخت شده است که با ترکیب یک سنگ‌دانه معدنی به لحاظ شیمیایی بی‌اثر (معمولاً شن، ماسه یا سنگ خرد شده)، یک چسب (سیمان طبیعی یا مصنوعی)، افزودنی‌های شیمیایی و آب ایجاد می‌شود. اگرچه معمولاً مردم از واژه «سیمان» به‌عنوان مترادفی برای بتن استفاده می‌کنند، در واقع این اصطلاحات معرف مواد متفاوتی هستند: سیمان تنها یکی از اجزای بتن مدرن است که از انواع مختلف پودرهای ریزی تشکیل می‌شود که وقتی با آب مخلوط شود، سخت می‌شود. وقت بتن خشک می‌شود، استحکام سنگ مانندی پیدا می‌کند که آن را برای ساخت جاده، پل‌ها، سیستم‌های تأمین آب و فاضلاب، کارخانه‌ها، فرودگاه‌ها، راه‌آهن، مسیرهای آبی، سیستم‌های حمل‌ونقل جمعی، و دیگر ساختمان‌ها، مناسب می‌سازد. ساخت چنین تأسیساتی، خود یکی از صنایع بزرگ ملی است و درصد خوبی از تولید ناخالص ملی را پوشش می‌دهد.

هر کارآفرینی که قصد راه‌اندازی کارخانه تولید بتن آماده و قطعات بتنی را داشته باشد، در ابتدا و برای شروع این فعالیت اقتصادی باید اقدام به دریافت یک سری مجوزهای ضروری نماید. در این راستا باید امکان‌پذیر بودن و توجیه‌پذیری اقتصادی طرح را برای مسئولان امر توضیح دهد. این کار با استفاده از طرح توجیهی انجام می گیرد. همچنین بانک‌ها و مؤسسات مالی نیز وام‌ها و تسهیلاتی را برای تأمین سرمایه اولیه طرح‌های اقتصادی در نظر گرفته‌اند که توجیه‌پذیر بودن یک طرح می‌تواند فرایند اخذ تسهیلات بانکی را نیز سرعت بخشد. در این طرح توجیهی، به بررسی و امکان‌سنجی و همچنین محاسبات مربوط به شاخص‌های مالی راه‌اندازی یک کارخانه تولید بتن و قطعات بتنی پرداخته شده است.

1. جدول مربوط به خلاصه طرح و شاخص‌های تحلیلی آن

ردیف	عنوان شاخص اطلاعاتی	میزان	واحد
1	ظرفیت تولید در یک سال	90,000	مترمکعب
2	ضریب میزان تولید در نقطه سربسر	26	درصد

 

ردیف	عنوان شاخص اطلاعاتی	میزان	واحد
1	میزان سرمایه کل مورد نیاز اجرای طرح	136,042	میلیون ریال
2	میزان سرمایه ثابت	115,234	میلیون ریال
3	میزان سرمایه در گردش	21,354	میلیون ریال
4	نرخ برگشت سرمایه	57	درصد
5	مدت زمان برگشت سرمایه	1.9	سال
6	سود خالص	77,247	میلیون ریال
7	سود ناخالص	146,607	میلیون ریال
8	هزینه خرید مواد اولیه	175,236	میلیون ریال
9	هزینه‌های عملیاتی سالانه مورد نیاز طرح	33,674	میلیون ریال
10	ارزش افزوده خالص طرح	123,402	میلیون ریال
11	ارزش افزوده ناخالص طرح	142,541	میلیون ریال
12	هزینه‌های نگهداری و تعمیرات (نت) سالانه طرح	2,678	میلیون ریال
13	هزینه‌های استهلاک طرح	7,647	میلیون ریال
14	سرمایه مورد نیاز جهت تأمین ابنیه و سالن­ها	29,841	میلیون ریال
15	سرمایه مورد نیاز خرید تجهیزات	20,348	میلیون ریال
16	هزینه‌های متغیر طرح	195,469	میلیون ریال
17	سرمایه مورد نیاز تأمین وسایل حمل‌ونقل شهری	44,829	میلیون ریال
18	ارزش فروش تولیدات سالانه طرح پس از اجرای طرح	322,156	میلیون ریال
19	هزینه‌های ثابت طرح	32,704	میلیون ریال
20	تعداد پرسنل ستادی و اجرایی مورد نیاز اجرای طرح	18	نفر
21	هزینه‌های قبل از بهره ­برداری طرح	1,741	میلیون ریال
22	هزینه‌های حاملهای انرژی (سوخت ، آب شرب ، برق و…)	1,642	میلیون ریال
23	میزان حقوق سالانه پرسنل ستادی و اجرایی طرح	16,588	میلیون ریال
24	نسبت افزوده ناخالص به ارزش فروش	44	درصد
25	نسبت افزوده خالص به ارزش فروش	38	درصد
26	نسبت افزوده خالص به سرمایه­ گذاری کل	91	درصد
27	سرانه سرمایه ثابت	6,475	میلیون ریال
28	سرانه سرمایه­ گذاری کل	7,528	میلیون ریال
29	نسبت سود خالص به ارزش فروش	24	درصد
30	سرانه ارزش فروش محصولات تولید شده	17,942	میلیون ریال
31	نسبت سود خالص به سرمایه ثابت	67	درصد
32	مقدار NPV	102,826	میلیون ریال
33	مقدار NPV/I	20	درصد
34	میزان IRR در حالت عادی	60	درصد
35	میزان IRR در حالت بدبینانه	39	درصد

2. نگاهی به تاریخچه بتن

واژه‌های سیمان و بتن هر دو منشأ لاتین دارند که نشان‌دهنده این احتمال است که اولین‌بار رومی‌های باستان از این مواد استفاده کردند. بسیاری از نمونه ساخت‌وسازهای بتنی رومی در کشورهای پیرامون دریای مدیترانه باقی‌مانده است که سازندگان رومی در آن منطقه به ذخایر متعدد سیمان طبیعی دسترسی داشتند. سیمان طبیعی عمدتاً از آهک تشکیل می‌شود که از سنگ‌آهک گرفته می‌شود و با خاکستر آتشفشانی ترکیب می‌گردد. تا قرن هجدهم که سیمان‌های مصنوعی توسعه داده شد، این ترکیب مبنای عمده مهندسی عمران را تشکیل می‌داد.

اولین سیمان‌های ساخته شده به دست بشر که آهک آبی نامیده می‌شد، در سال 1756 توسعه داده شد، زمانی که مهندس انگلیسی به نام جان اسمیتون برای بازسازی برج فانوس دریایی ادی استون در ساحل دوون، به یک ماده قوی نیاز داشت. اگرچه رومی ها از سیمان آبی استفاده کرده بودند، فرمول آن از زمان فروپاشی امپراطوری آنها در قرن پنجم پس از میلاد گم شد تا زمانی که اسمیتون آن را دوباره ابداع کرد. در اوایل قرن نوزدهم چند انگلیسی در ریز کردن و بهبود سیمان مصنوعی نقش داشتند که مهم ترین آنها ژوزف آسپدین و ایزاک چارلز جانسون بودند.

در سال 1824، آسپدین حق امتیاز یک مخلوط مصنوعی از سنگ‌آهک و خاک رس را ثبت کرد که او آن را سیمان پرتلند نامید، چراکه یادآور سنگ‌آهک برداشت شده از معادن جزیره کوچک انگلیسی پرتلند بود. اما محصول آسپدین قوی تر از محصول تولید شده توسط جانسون در سال 1850 نبود که فرمول آن مبنای سیمان پرتلند شد که هنوز هم کاربرد گسترده ای دارد. بتن ساخته شده از سیمان پرتلند برتر از بتن تولید شده از سیمان طبیعی دانسته می‌شود، چون قوی تر و بادوام تر است و کیفیت یکنواخت تری دارد. سیمان پرتلند با مخلوط‌کردن مواد آهکی (بیشتر حاوی کربنات کلسیم) مانند سنگ‌آهک، با سیلیکا، و مواد حاوی آلومینا و اکسید آهن ساخته می‌شود. سپس این مواد حرارت داده می‌شوند تا با هم آمیخته شوند و مخلوط حاصل یا کلینکر آسیاب می‌شود تا سیمان پرتلند به دست آید.

اگرچه سیمان پرتلند در اروپا به‌سرعت جایگزین سیمان طبیعی شد، فناوری بتن در ایالات متحده تا حدی زیادی عقب ماند. در آمریکا سنگ سیمان طبیعی اولین‌بار در ابتدای دهه اول قرن هجدهم کشف شد، زمانی که برای ساخت کانال اری (Erie) استفاده شد. ساخت این مسیرهای آبی درون کشور منجر به تأسیس برخی شرکت‌های آمریکایی شد که سیمان طبیعی تولید می‌کردند. اما به دلیل استحکام بالاتر سیمان پرتلند، بسیاری از مهندسان ساختمان‌سازی ترجیح می‌دادند با وجود صرف هزینه و زمان اضافی، آن را از اروپا سفارش دهند. توماس ادیسون به‌شدت به سیمان پرتلند علاقه‌مند بود و حتی کابین‌های فونوگراف را از این ماده ساخت. در اوایل دهه 1870 وقتی صنعت ایالات متحده دریافت چگونه سیمان پرتلند تولید کند، تولید سیمان طبیعی در آمریکا روبه‌کاهش گذاشت.

پس از اصلاح سیمان پرتلند، نوآوری مهم بعدی در فناوری بتن در اواخر قرن نوزدهم روی داد، زمانی که بتن تقویت شده (مسلح) ابداع شد. درحالی‌که بتن به‌سادگی در برابر فشردگی مقاومت می‌کند، به‌خوبی در برابر کشش تاب نمی‌آورد و این ضعف نشان می‌دهد که نمی‌تواند از آن برای ساخت ساختارهایی (مانند پل‌ها یا ساختمان‌های دارای قوس ضربی) استفاده کرد که در معرض خمش قرار می‌گیرند. در دهه 1850، مهندسان فرانسوی و انگلیسی ابتدا این نقص را با قرار دادن میله های فولادی در بخش‌های در معرض تنش کششی بتن اصلاح کردند.

شکل دیگر بتن تقویت شده، یعنی بتن پیش تنش داده شده در سال 1888 به‌عنوان یک حق امتیاز در ایالات متحده ثبت شد. اما تا جنگ جهانی دوم که چند بارانداز و پل بزرگ با استفاده از آن ساخته شد، کاربرد این بتن گسترش نیافت. بجای تقویت بخش به شدت تحت تنش ساختار بتنی با فولاد، مهندسان می توانستند آن بخش بتن را پیش از قرار گیری در معرض تنش فشرده کنند که بدان وسیله توان مقاومت آن در برابر کشش افزایش می یابد.

انواع مختلف بتن برابر روش نصب دسته‌بندی می‌شود. بتن آماده یا از پیش مخلوط شده در یک واحد مرکزی پیش از تحویل به محل ساخت ساخته و مخلوط می‌شود. چون این نوع بتن گاهی در کامیون دارای همزن جابه‌جا می‌شود، آن را بتن مخلوط شده در حین جابه‌جایی می‌نامند. بتن نیم ساخته به‌صورت جزئی در واحد مرکزی مخلوط می‌شود و سپس اختلاط آن حین انتقال به محل تکمیل می‌شود.

3. مواد اولیه بتن

بتن ساختمانی به طور معمول شامل یک بخش سیمان در دو بخش سنگ‌دانه ریز معدنی و چهار بخش سنگ‌دانه معدنی زبر است، و اینکه این نسبت‌ها اغلب تغییر داده می‌شود تا به استحکام و انعطاف‌پذیری لازم برای یک کاربرد خاص برسد. به‌علاوه، بتن حاوی انواع مواد شیمیایی است که ویژگی‌های مطلوب برای کاربردهای خاص را به آن می‌دهد. سیمان پرتلند به‌عنوان پرمصرف‌ترین سیمان برای بتن، از ترکیبی از مواد معدنی دارای کلسیم (معمولاً سنگ‌آهک) و سیلیس و آلومینا به‌صورت خاک رس ساخته می‌شود. سنگ‌دانه‌ها که 75 درصد حجم بتن را تشکیل می‌دهند، شکل گیری و جریان بتن را بهبود می بخشند و عملکرد ساختاری بتن را افزایش می‌دهند. سنگ‌دانه های ریز شامل ذرات تا اندازه 0.20 اینچ (5 میلیمتر) می‌شود، درحالی‌که سنگ‌دانه های زبر شامل ذرات به اندازه 0.20 تا 0.79 اینچ (20 میلیمتر) می‌شود. برای ساختارهای بزرگ، اندازه ذره سنگ‌دانه می تواند از 1.50 اینچ (38 میلیمتر) بیشتر شود.

سنگ‌دانه‌ها را می‌توان برابر نوع سنگی که از آن ساخته شده دسته‌بندی کرد: بازالت، سنگ سیلیس، گرانبت و… . نوع دیگر سنگ‌دانه‌ها پوزولانا (pozzolana) است، سم ماده سیلیس و آلومینیومی که اغلب از خاکستر آتشفشانی گرفته می‌شود. با واکنش شیمیایی با سنگ‌آهک و رطوبت، هیدرات کلسیوم سیلیکات تشکیل می‌شود که مبنای سیمان است. پوزولانا معمولاً به خمیر سیمان پرتلند افزوده می‌شود تا تراکم و چگالی آن افزایش یابد.

یک نوع ماده معدنی آتشفشانی به نام آلومینیوم سیلیکات با مواد معدنی سیلیسی مخلوط شده است تا ترکیبی را تشکیل دهد که وزن را کاهش می‌دهد و چسبندگی میان بتن و سطوح فلزی را می‌افزاید. کاربردهای آن شامل شکل‌های بتنی پیش‌ساخته و آسفالت/بتن پیاده‌رو بزرگراه‌هاست. خاکستر بادی یک محصول پودری حاصل از سوختن زغال‌سنگ است که حاوی آلومینوسیلیکات و مقدار کمی آهک است و به‌عنوان یک ماده احتمالی پوزولانی برای سیمان آزمایش شده است. ترکیب خاکستر بادی با آهک (CaO) در فرایند هیدروترمال (فرایندی که از آب داغ تحت‌فشار استفاده می‌کند) نیز سیمان تولید می‌کند.

انواع مواد شیمیایی مختلف به سیمان افزوده می‌شود تا به‌عنوان روان (نرم) ساز، ابر روان‌ساز، معلق ساز یا پخش‌کننده، تسریع‌کننده و عوامل کاهنده آب عمل کنند. می‌توان از این مواد افزودنی با عنوان ماده معین، برای افزایش قابلیت کار مخلوط سیمان در وضعیت بی‌شکل، استحکام سیمان پس از کاربرد، و ضد آب‌شدن مواد استفاده کرد. به‌علاوه آنها می‌توانند مقدار آب لازم برای به‌دست‌آوردن قابلیت به‌کارگیری و مقدار سیمان لازم برای ایجاد بتن قوی را کاهش دهند. تسریع‌کننده‌ها که زمان شکل‌گیری را کاهش می‌دهند، شامل کلرید کلسیم یا سولفات آلومینیوم و دیگر مواد اسیدی می‌شود. نرم سازها یا عوامل فوق نرم‌کننده با نسبت یکسان سیمان و آب، سیالیت و روانی مخلوط تازه سیمان را افزایش می‌دهند و بدین شکل قابلیت کار مخلوط و سادگی جای‌دهی آن در موقعیت را بهبود می‌دهد.

نرم سازهای معمول شامل مواد اسیدی پلی کربوکسیلیک می‌شوند. فوق نرم سازها فرمالدئید ملامین سولفوناته یا مایع فرمالدئید نفتالن سولفوناته هستند. کندکننده‌های سفت‌شدن سیمان نوع دیگری از افزودنی‌ها هستند که برای به تأخیرانداختن سخت‌شدن بتن استفاده می‌شوند. این مواد شامل نمک‌های محلول روی، بورات‌های محلول، و مواد بر پایه کربوهیدرات هستند. افزودنی‌های شکل‌دهنده گازی، روی یا آلومینیوم پودری در ترکیب با کلسیم هیدروکسید یا پروکسید هیدروژن برای شکل‌دهی بتن هوادهی شده با تولید حباب‌های هیدروژن یا اکسیژن استفاده می‌شوند که در مخلوط سیکن به دام می‌افتند.

سیمان یک ماده شکننده به‌حساب می‌آید؛ به‌عبارت‌دیگر به‌آسانی ترک برمی‌دارد و می‌شکند؛ بنابراین بسیاری از مواد افزودنی برای افزایش استحکام کششی بتن توسعه داده شده است. یک راه ترکیب مواد پلیمری مانند پلی‌وینیل الکل، پلی اکریل آمید یا هیدروکسی پروپیل متیل سلولز با سیمان است که آنچه سیمان بدون عیوب بزرگ نامیده می‌شود. روش دیگر شامل افزودن الیاف ساخته شده از فولاد ضدزنگ، شیشه یا کربن است. این الیاف می‌توانند کوتاه، لایه‌لایه، ورقه‌ای، الیاف بی بافت یا الیاف بافته شده باشند. معمولاً این الیاف تنها یک درصد حجم بتن تقویت شده با الیاف را تشکیل می‌دهند.

4. فرایند ساخت بتن

ساخت بتن نسبتاً ساده است. اول، سیمان (معمولاً سیمان پرتلند) تهیه می‌شود. سپس مواد اولیه دیگر (سنگ‌دانه‌ها (مانند شن یا ماسه)، افزودنی‌ها (افزودنی‌های شیمیایی)، هر الیاف لازم و آب) با هم مخلوط می‌شوند تا بتن را تشکیل دهند. سپس بتن به محل کار حمل شده و جای‌گذاری، فشرده و اصلاح می‌شود.

تهیه سیمان پرتلند

• سنگ‌آهک، سیلیس، و آلومینا که سیمان پرتلند را تشکیل می‌دهند به طور خشک به‌صورت پودر بسیار ریز آسیاب می‌شوند، با نسبت‌های از پیش تعیین شده با هم مخلوط می‌شوند، پیش گرم می‌شوند و کلسینه می‌شوند (تا دمای بالایی حرارت داده می‌شوند که ناخالصی‌ها بدون آمیخته‌شدن با مواد تشکیل‌دهنده بسوزند). سپس مواد در یک کوره بزرگ گردان در دمای 2550 درجه فارنهایت (1400 درجه سلسیوس) حرارت داده می‌شوند. در این دما مواد به طور جزئی ترکیب می‌شوند تا یک ماده به نام کلینکر تولید کنند. یک کوره مدرن می تواند در روز 6200 تن کلینکر تولید کند.
• سپس کلینکر، سرد شده و در یک آسیاب لوله‌ای یا آسیاب گلوله‌ای به‌صورت پودر ریز آسیاب می‌شود. آسیاب گلوله‌ای یک استوانه پر شده از گلوله‌های فولادی به اندازه‌های مختلف (بسته به ریزی مطلوب سیمان) است. در طول فرایند آسیاب، گچ هم اضافه می‌شود. ترکیب نهایی شامل چند ماده می‌شود: تری کلسیم سیلیکات، دی کلسیم سیلیکات، تری کلسیم آلومینات، و تتراکلسیم آلومینوفریت.

مخلوط‌کردن

• سپس سیمان با مواد دیگر ترکیب می‌شود: سنگ‌دانه‌ها (شن، ماسه، یا سنگ خرد شده)، افزودنی‌ها، الیاف، و آب. سنگ‌دانه‌ها از پیش آسیاب شده یا در واحد اختلاط بتن آماده تحت شرایط کاری عادی افزوده می‌شوند. عملیات اختلاط از چرخش یا هم زدن برای پوشش‌دهی سطح سنگ‌دانه با خمیر سیمان و مخلوط‌کردن یکنواخت مواد دیگر استفاده می‌کند. از انواع مخلوط‌کننده‌های بچ یا پیوسته استفاده می‌شود.
• الیاف، اگر لازم باشد، را می‌توان با انواع روش‌ها مانند پاشش مستقیم، پیش اختلاط، اشباع کردن، یا مخلوط‌کردن لایه‌ای دستی افزود. اغلب از فوم سیلیکا به‌عنوان عامل پخش‌کننده یا متراکم ساز استفاده می‌شود.

حمل به محل کار

• وقتی مخلوط بتن آماده شده، به محل کار حمل می‌شود. روش‌های مختلفی برای حمل بتن وجود دارد، مانند فرغون، باکت، کانوایر تسمه‌ای، کامیون‌های مخصوص و پمپ‌کردن. پمپ‌کردن مقادیر زیاد بتن را در طول فواصل بزرگ از طریق خط لوله با استفاده از یک سیستم شامل هاپر (قیف)، یک پمپ، و لوله‌ها منتقل می‌کند. پمپ‌ها انواع مختلفی دارد، پمپ پیستونی افقی با شیرهای نیمه چرخشی، و پمپ‌های کوچک قابل‌حمل فشاری. یک پمپ خلاء با دو غلتک چرخنده که یک لوله انعطاف‌پذیر را فشار می‌دهند تا بتن را در لوله تحویل حرکت دهند، جریان پیوسته­ بتن را فراهم می‌کنند.

جای‌دهی و متراکم‌سازی

• در محل ساخت، بتن باید جای‌دهی و متراکم شود. این دو عملیات تقریباً هم‌زمان انجام می‌شود. جای‌دهی باید چنان انجام شود که از جدایش مواد ترکیب‌شونده مختلف دوری شود و متراکم‌سازی کامل (با حذف کامل حباب‌های هوا) حاصل شود. چه از ناودان یا از باگی (گاری) استفاده شود، جای‌دهی در دستیابی به این اهداف اهمیت دارد. سرعت جای‌دهی و متراکم‌سازی باید برابر باشد. دومی معمولاً با استفاده از لرزاننده‌های داخلی یا بیرونی (ویبراتور) انجام می‌شود. یک ویبراتور داخلی از یک میله احاطه‌کننده یک شفت متحرک استفاده می‌کند. وقتی محفظه میله‌ای در بتن قرار داده می‌شود، ارتعاش کنترل شده‌ای اتفاق می‌افتد که بتن را متراکم می‌کند. ویبراتورهای بیرونی برای پیش قالب‌گیری یا بخش‌های نازک دارای شکل یا ضخامت نامناسب برای ویبراتورهای داخلی استفاده می‌شوند. این نوع ویبراتورها به طور محکم به چارچوب متصل می‌شوند که روی یک پشتیبان کشسان قرار دارد. در این حالت قالب و بتن لرزانده می‌شوند. از میزهای لرزاننده در جاهایی استفاده می‌شود که با استفاده از دو شفت خلاف گرد، ارتعاش عمودی ایجاد می‌شود.

اولین گام در تهیه بتن، آماده‌سازی سیمان است. یک نوع سیمان یعنی سیمان پرتلند به دلیل استحکام بیشتر، دوام بیشتر و کیفیت یکنواخت‌تر نسبت به سیمان طبیعی، برتر شناخته می‌شود. برای تهیه آن، مواد اولیه خرد شده و به‌صورت پودر ریز آسیاب و با هم مخلوط می‌شود. سپس مواد در معرض مراحل حرارت‌دهی (کلسینه کردن و حرارت دادن) قرار می‌گیرند. در کلسینه کردن مواد تا دمای بالایی حرارت داده می‌شوند؛ اما با هم آمیخته نمی‌شوند. در کوره، مواد با هم آمیخته شده و یک ماده به نام کلیتکر تشکیل می‌دهند. سپس کلینکر در یک آسیاب گلوله‌ای (استوانه حاوی گلوله‌های فولادی خردکننده مواد) پودر می‌شود.

پس از تهیه سیمان پرتلند، این سیمان با سنگ‌دانه‌هایی مانند شن و ماسه، افزودنی‌ها، الیاف، و آب مخلوط می‌شود. سپس به محل حمل شده و جای‌دهی می‌شود. در طول جای‌دهی، باید از جدایش مواد اولیه مختلف دوری کرد تا تراکم کامل (حذف حباب‌های هوا) حاصل شود.

عمل‌آوری

• وقتی بتن، جای‌دهی و متراکم شد، باید پیش از پایان، عمل‌آوری شود تا اطمینان حاصل شود که با سرعت بیش از حد خشک نشود. استحکام بتن تحت‌تأثیر سطح رطوبت در طول فرایند سخت‌شدن قرار دارد: وقتی سیمان جامد می‌شود، بتن منقبض می‌گردد. اگر محدودیت‌های محلی مانع انقباض نشود، تنش‌های کشش توسعه خواهد یافت، و بتن را ضعیف خواهد کرد. برای به‌حداقل‌رساندن این مشکل، باید بتن در طول چند روزی که سخت‌شدن آن طول می‌کشد، مرطوب نگه داشته شود.

5. کنترل کیفیت بتن

سازندگان بتن از تأمین‌کنندگان مواد اولیه انتظار دارند که محصول یکنواخت و یک‌شکل برای آنها تأمین کنند. در کارخانه تولید بتن، باید نسبت‌های مواد اولیه مختلفی که وارد سیمان می‌شود، بررسی شود تا یک خوراک کوره یکنواخت به دست آید، و نمونه مخلوط‌ها به طور مرتب با استفاده از تحلیل فلورسانس اشعه ایکس بررسی گردد.

استحکام بتن شاید مهم‌ترین ویژگی است که باید آزمایش شود تا مطابق مشخصه‌ها باشد. برای دستیابی به استحکام مطلوب، کارکنان باید به طور دقیق فرایند ساخت را کنترل کنند که معمولاً این کار را با کنترل فرایند آماری انجام می‌دهند. فعالان حوزه آزمایش مواد، انواع روش‌های آزمایش استحکام را توسعه داده‌اند. نمودارهای کنترل کیفیت به طور گسترده توسط تأمین‌کنندگان بتن مخلوط شده آماده، استفاده می‌شود و مهندسان در محل به طور پیوسته استحکام بتن را ارزیابی می‌کنند. دیگر مشخصه مهم برای مطابقت عبارت‌اند از محتوای بتن، نسبت آب/سیمان، قابلیت کار که روش‌های آزمون استاندارد برای این موارد توسعه داده شده است.

6. سرمایه اولیه لازم برای راه‌اندازی کارخانه تولید بتن آماده

قبل از احداث هر واحد صنعتی، باید میزان دقیق سرمایه اولیه موردنیاز آن طرح، مشخص گردد. در مورد کارخانه تولید بتن، بخشی از سرمایه اولیه صرف خریداری تجهیزات تولید بتن، حمل‌ونقل، و پمپاژ آن می‌گردد. مابقی هزینه نیز مربوط به احداث زیرساخت‌هایی همچون کارگاه‌های آرماتوربندی، قالب‌سازی، بتن‌ریزی می‌شود.

در این طرح توجیهی، تمامی هزینه‌ها و پیش‌نیازهای ضروری، به‌صورت دقیق در نظر گرفته شده‌اند. این هزینه‌ها شامل هزینه‌های عملیاتی طرح، هزینه‌های مربوط به استخدام منابع انسانی، هزینه‌های حامل‌های انرژی، هزینه‌های استهلاک، و هزینه‌های اداری هستند.

7. میزان سودآوری کارخانه بتن آماده

همان‌طور که ذکر شد، بتن آماده کاربردهای فراوانی در صنایع ساختمان‌سازی، راه‌سازی و… دارد. در نتیجه می‌توان عنوان کرد که بازار خوبی در انتظار این محصول می‌باشد و تولیدکنندگان این محصول، همواره با درآمدی پیوسته روبرو هستند. البته که برآورد سودآوری نهایی هر طرح صنعتی، وابسته به فاکتورهای متعددی مانند محل کارخانه، بازار آن منطقه، میزان سرمایه‌گذاری اولیه و در نتیجه ظرفیت تولیدی نهایی می‌باشد.

برآورد سود نهایی در این طرح توجیهی با درنظرگرفتن سرمایه‌گذاری اولیه و همچنین تحقیقات بازار، انجام شده است.